Para la reparación de equipos complejos (computadoras, equipos eléctricos), se utiliza cada vez más un servicio patentado, que se lleva a cabo mediante unidades especiales del fabricante. Actualmente, las empresas procesadoras operan un sistema de mantenimiento preventivo planificado de equipos (PSM), que es una forma progresiva de organizar los trabajos de reparación. PPR es un conjunto de medidas organizativas y técnicas destinadas a mantener los equipos en condiciones de funcionamiento y prevenir su desmantelamiento de emergencia. Cada máquina, después de trabajar un cierto número de horas, se detiene y se somete a inspección o reparación preventiva, cuya frecuencia está determinada por las características de diseño y las condiciones de funcionamiento de las máquinas. El sistema PPR de RUE MZIV ofrece los siguientes tipos de servicios: 1.
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Tabla 3.3 Obras reguladas por el Reglamento de mantenimiento preventivo de equipos mecánicos y electrotérmicos Nombre de los equipos Tipos de mantenimiento y reparaciones Frecuencia, meses. Número de ciclos de mantenimiento, reparación y reparación durante la vida útil hasta la cancelación Estructura del ciclo de reparación Período de depreciación, años Calderas eléctricas, parrillas, braseros, autoclaves TO 1 100 5TO…TR- 10 TR 6 18 5TO-TR… a 60 1 …5TO-IP-K Estufas eléctricas, armarios, velocidad TO 1 100 5TO-TR… 10 calentadores de agua TR 6 20 …5TO-TR Calderas eléctricas TO 1 50 5TO-TR… 5 TR 6 8 …5TO-TR- k 30 1 5TO-TR-K Vaporeras eléctricas TO 1 100 5TO-TR… 10 paratha TR 6 17 5TO-TR-K k 36 2 Peladoras de patatas TO 1 80 5TO-TR…
Sistema de equipo PPR
En algunas industrias vi por casualidad cómo quitan un cojinete viejo e inutilizable y colocan otro cojinete viejo en el conjunto; por supuesto, tal actitud hacia la financiación de la producción generará el correspondiente retorno de la producción.
- La calidad de las reparaciones realizadas por el personal; si se realizan mal, las averías se producirán con mayor frecuencia. En este caso, será necesario programar las reparaciones y el mantenimiento del equipo con mayor frecuencia.
- Calidad de la planificación de reparaciones, calificación de los organizadores de reparación de equipos. Los organizadores de las reparaciones de equipos en producción incluyen a los mecánicos y, en las grandes líneas de producción, incluso a todo el departamento del mecánico jefe.
Elaboración de un cronograma de mantenimiento preventivo de equipos.
Consiste en sustituir piezas individuales desgastadas, eliminar defectos, realizar operaciones de lubricación y fijación, etc. El overhaul es una reparación que se realiza para restablecer la vida útil de un producto con la sustitución o restauración de cualquiera de sus piezas. Las reparaciones importantes y actuales pueden ser planificadas o no planificadas.
Atención
Las reparaciones planificadas se llevan a cabo según lo previsto. Se llevan a cabo reparaciones no programadas para eliminar las consecuencias de fallas y averías repentinas. En la mayoría de los casos, los equipos comerciales se someten a una revisión planificada. No se proporciona una revisión planificada para equipos que no experimentan desgaste mecánico durante el funcionamiento (por ejemplo, térmico).
Todo el trabajo anterior está diseñado para mantener el rendimiento de máquinas y dispositivos hasta la próxima reparación programada.
El sistema de mantenimiento preventivo incluye los siguientes tipos de reparaciones técnicas y mantenimiento: mantenimiento semanal, mantenimiento rutinario mensual, mantenimiento programado anual El mantenimiento programado anual se realiza de acuerdo con el cronograma anual de mantenimiento de los equipos. Elaboración de un cronograma de mantenimiento Un cronograma anual de mantenimiento preventivo, a partir del cual se determina la necesidad de personal de reparación, materiales, repuestos y componentes. Incluye todas las unidades sujetas a reparaciones mayores y actuales.
Para elaborar un programa anual de mantenimiento preventivo (programa PPR), necesitaremos estándares para la frecuencia de las reparaciones de los equipos.
Muy a menudo, estas reparaciones se denominan mantenimiento de equipos (mantenimiento preventivo programado) o mantenimiento de equipos (mantenimiento de equipos).
- Reparaciones importantes. Mantenimiento de equipos, también conocido como mantenimiento preventivo programado Hoy veremos las reparaciones semanales de equipos (mantenimiento preventivo o mantenimiento). Se llama semanalmente simbólicamente; de hecho, dependiendo de las características específicas del equipo, las reparaciones se pueden organizar con más frecuencia, por ejemplo, varias veces por semana (lo cual es muy raro), o con mucha menos frecuencia, por ejemplo, una vez cada dos. semanas. O tal vez una vez al mes (estas reparaciones son mucho más comunes).
Calendario de muestra para equipos de proceso en la producción de alimentos.
Aquí es necesario desmontar parcialmente el mecanismo, reemplazar y restaurar las piezas desgastadas. Se realiza sin retirar el mecanismo de la base. 5. Reparaciones mayores, consistentes en la sustitución de piezas y conjuntos desgastados, revisión y ajuste de las máquinas y restauración de las mismas de acuerdo con las especificaciones técnicas.
La realización de una revisión importante implica el desmontaje completo del equipo, retirándolo de los cimientos si es necesario. Las inspecciones y reparaciones actuales y mayores son realizadas por personal de reparación especial con la asistencia del personal de mantenimiento. La base para la elaboración de un plan de mantenimiento son los estándares y la estructura del ciclo de reparación.
El ciclo de reparación es el tiempo de funcionamiento de la máquina desde el inicio de su puesta en servicio hasta la primera revisión importante. Depende de la durabilidad de las piezas y de las condiciones de funcionamiento del equipo.
Estos datos se pueden encontrar en los datos del pasaporte del fabricante, si la planta lo regula específicamente, o utilizar el libro de referencia "Sistema de mantenimiento y reparación". Hay algunos equipos disponibles. Todo este equipo debe estar incluido en el programa de mantenimiento. La columna 1 indica el nombre del equipo, por regla general, información breve y comprensible sobre el equipo.
Columna 2 - cantidad de equipo. Columnas 3-4 - indica los estándares de vida útil entre las reparaciones mayores y las actuales (ver Apéndice 2) Columnas 5-6 - intensidad de mano de obra de una reparación (ver Tabla 2 Apéndice 3) basada en la lista de defectos. En las columnas 7-8, se indican las fechas de las últimas reparaciones importantes y actuales (convencionalmente aceptamos el mes de enero del año en curso) En las columnas 9-20, cada una de las cuales corresponde a un mes, el símbolo indica el tipo de reparación planificada: K - mayor, T - actual.
Información
Para el funcionamiento eficiente de los equipos de RUE MZIV, es necesaria una organización clara de su logística y mantenimiento técnico. Se dedica una gran cantidad a organizar la reparación de equipos. La esencia de la reparación es preservar y restaurar la funcionalidad de equipos y mecanismos reemplazando o restaurando piezas desgastadas y ajustando mecanismos.
Importante
Cada año, más del 10-12% de los equipos se someten a reparaciones importantes, del 20-30% a reparaciones medias y del 90-100% a reparaciones menores. Los costos de reparación y mantenimiento de equipos representan más del 10% del costo de producción. Durante toda la vida útil de la máquina, el coste de su reparación es varias veces mayor que su coste original.
La tarea principal del taller de reparación es mantener el equipo en buenas condiciones técnicas, lo que garantiza su funcionamiento ininterrumpido.
Número de unidades de equipo 7 2 Número de reparaciones de equipos (inspecciones) en la estructura del ciclo de reparación · capital 1 1 · promedio 1 2 · actual 2 3 · inspecciones 20 48 Categoría de complejidad de reparación de equipos 1,5 1,22 Duración de las reparaciones de equipos, turnos · capital 1 30 · promedio 0,6 18 · actual 0,2 8 · inspecciones 0,1 1 Duración del ciclo de reparación, meses. 18 48 Intensidad laboral de reparaciones (inspecciones) · capital 35,0 35,0 · promedio 23,5 23,5 · actual 6,1 6,1 · inspecciones 0,85 0,85 Tasa de mantenimiento entre reparaciones por trabajador por turno (según el “Reglamento sobre el sistema de mantenimiento preventivo planificado de equipos ): para equipos de embotellado de vino: 100 y otros equipos tecnológicos, 150 unidades de reparación convencionales. El fondo de tiempo de trabajo anual para un trabajador es de 1860 horas, el índice de cumplimiento de la tasa de producción es de 0,95, los turnos de equipo son 1, 5.
Se considera defectuoso el equipo que no cumple con al menos uno de los requisitos establecidos por la documentación operativa, los estándares (GOST) y las especificaciones técnicas (TU). Las fallas incluyen una disminución en la productividad y eficiencia de las máquinas, pérdida de precisión, desviaciones en los procesos tecnológicos (por encima de los límites permitidos). La confiabilidad de los equipos está determinada por la confiabilidad, durabilidad, mantenibilidad y almacenamiento.
La confiabilidad es la capacidad de un equipo para permanecer operativo durante un período de tiempo determinado, es decir, funcionamiento sin fallas durante un período de tiempo determinado. La durabilidad refleja una propiedad del equipo como mantener la operatividad hasta reparaciones importantes o cancelación. La mantenibilidad es la adaptabilidad de los equipos para prevenir, detectar y eliminar fallas y mal funcionamiento.
ORGANIZACIÓN AUTÓNOMA SIN FINES DE LUCRO
EDUCACIÓN PROFESIONAL SUPERIOR
INSTITUTO DE ECONOMÍA, GESTIÓN Y DERECHO DE EUROPA DEL ESTE
DEPARTAMENTO DE ECONOMÍA
TRABAJO DEL CURSO DE CONTROL
EN LA DISCIPLINA "DIRECCIÓN DE ORGANIZACIONES"
Completado por el estudiante gr. FC 101 en Kuznetsov M.V.
Comprobado d.e. Sc., profesora Mikhaleva E.P.
1. Introducción
2. parte principal
3 Conclusiones
Aplicaciones
1. Introducción
Una de las etapas de la preparación técnica es la preparación tecnológica de la producción. Esto es lo que garantiza que la empresa esté completamente preparada para producir nuevos productos con una calidad determinada, que, por regla general, se puede implementar en equipos tecnológicos que tienen un alto nivel técnico, asegurando costos mínimos de mano de obra y materiales. La preparación tecnológica de la producción se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de los estándares del Sistema Unificado de Preparación Tecnológica de la Producción (ESTPP, GOST 14.001-73) y prevé la solución de las siguientes tareas:
asegurar una alta capacidad de fabricación de las estructuras, que se logra mediante un análisis exhaustivo de la tecnología de fabricación de cada pieza y una evaluación técnica y económica de las posibles opciones de fabricación;
diseño de procesos tecnológicos, incluido el desarrollo de procesos de procesamiento tradicionales (básicos para este tipo de producción), y procesos tecnológicos individuales, desarrollo de especificaciones técnicas para equipos especiales y equipos tecnológicos especiales (el diseño de equipos tecnológicos se lleva a cabo en la forma adoptada para la preparación del diseño de la producción);
análisis estructural del producto y, en base a él, elaboración de rutas tecnológicas entre talleres para el procesamiento de piezas y el ensamblaje de productos;
Evaluación tecnológica de las capacidades de los talleres, basada en el cálculo de la capacidad de producción, rendimiento, etc.
desarrollo de estándares de intensidad de mano de obra tecnológica, estándares de consumo de materiales, modos de operación de equipos;
planificación del mantenimiento y reparación de equipos;
producción de equipos tecnológicos;
desgaste y desgaste del mantenimiento preventivo programado
depuración del complejo tecnológico (realizada en una serie de productos de instalación): proceso tecnológico, herramientas y equipos;
desarrollo de formas y métodos de organización del proceso de producción;
desarrollo de métodos de control técnico.
Consideremos con más detalle el aspecto de organizar la reparación de equipos en una empresa.
2. parte principal
2.1 El papel del mantenimiento preventivo planificado (PPR) en la mejora del uso de los activos fijos
La producción de reparación se crea en la empresa para garantizar el funcionamiento racional de sus activos fijos de producción con costos mínimos. Las principales tareas de la producción de reparación son: mantenimiento y reparación de activos fijos de producción; instalación de equipos recién adquiridos o fabricados por la propia empresa; modernización de equipos operativos; producción de repuestos y componentes (incluso para la modernización de equipos), organización de su almacenamiento; planificar todos los trabajos de mantenimiento y reparación, así como desarrollar medidas para mejorar su eficiencia.
La forma líder del sistema de mantenimiento técnico y reparación de equipos en empresas industriales es el sistema de mantenimiento preventivo programado de equipos (PPR). El sistema PPR se entiende como un conjunto de actividades planificadas para el cuidado, supervisión y reparación de equipos. Los trabajos de mantenimiento y reparación de equipos bajo el sistema PPR incluyen: cuidado de equipos, mantenimiento de revisión y operaciones de reparación periódicas. El cuidado del equipo consiste en seguir las reglas de operación técnica, mantener el orden en el lugar de trabajo, limpiar y lubricar las superficies de trabajo. Lo llevan a cabo directamente los trabajadores de producción que dan servicio a las unidades bajo el control de los capataces de producción. El mantenimiento entre reparaciones consiste en monitorear el estado del equipo, el cumplimiento por parte de los trabajadores de las reglas de operación, el ajuste oportuno de los mecanismos y la eliminación de fallas menores. Lo llevan a cabo los trabajadores del servicio de reparación de servicio sin tiempo de inactividad del equipo: durante las pausas para el almuerzo, turnos no laborales, etc. En industrias con un proceso de producción continuo, esta cantidad de trabajo ocurre cuando se produce una reparación actual (u otra reparación), o el equipo se detiene para reparaciones no programadas para eliminar defectos identificados (esta conclusión la hace un técnico de reparación de equipos). Se enciende el equipo de respaldo o se descarga la producción. Las operaciones de reparación periódicas incluyen lavado de equipos, cambio de aceite en los sistemas de lubricación, verificación de la precisión del equipo, inspecciones y reparaciones programadas: actuales, medias (corriente aumentada) y mayores. Estas operaciones son realizadas por el personal de reparación de la empresa de acuerdo con un cronograma previamente desarrollado. No todos los equipos están sujetos a lavado como operación independiente, sino solo aquellos que operan en condiciones de mucho polvo y contaminación, por ejemplo, equipos de fundición y equipos de producción de alimentos. Los cambios de aceite se realizan en todos los sistemas de lubricación con sistemas de lubricación centralizados y otros sistemas de acuerdo con un cronograma especial vinculado al cronograma de reparaciones programadas. La frecuencia de los cambios de aceite está indicada en las especificaciones técnicas del equipo. Está permitido cambiar el aceite en función de los resultados de los análisis de laboratorio para determinar si los indicadores de calidad del aceite cumplen con los requisitos de la documentación reglamentaria (GOST). Se verifica la precisión de todo el equipo después de la siguiente reparación programada. Por separado, todos los equipos de precisión se controlan periódicamente según un calendario especial. Las pruebas de precisión consisten en identificar la conformidad de las capacidades reales de la unidad con la precisión requerida de su funcionamiento. Esta operación la realiza un inspector de control de calidad con la ayuda de un mecánico reparador. Todo el equipo es inspeccionado periódicamente. Su tarea es identificar el grado de desgaste de las piezas, regular los mecanismos individuales, eliminar fallas menores y reemplazar los sujetadores desgastados o perdidos. Al inspeccionar el equipo, también se aclara el alcance de las próximas reparaciones y el momento de su implementación. Las reparaciones actuales son el tipo más pequeño de reparaciones programadas realizadas para garantizar o restaurar la funcionalidad de la unidad. Consiste en el desmontaje parcial de la máquina, sustitución o restauración de sus componentes y piezas individuales, y reparación de piezas no reemplazables; También se eliminan todos los comentarios identificados reflejados en la hoja de defectos (elaborada por el mecánico del taller).
Una reparación media se diferencia de una actual por el mayor volumen de trabajo y el número de piezas desgastadas que deben sustituirse.
Revisión: restauración completa o casi completa del recurso de la unidad con el reemplazo (restauración) de cualquiera de sus piezas, incluidas las básicas. En consecuencia, la tarea de una revisión importante es llevar la unidad a un estado que cumpla plenamente con su propósito, clase de precisión y rendimiento. Los sistemas de mantenimiento progresivo se basan en la implementación de solo dos tipos de reparaciones planificadas durante el ciclo de reparación: actual y mayor, es decir. sin reparaciones medias. Al mismo tiempo, las reparaciones importantes suelen ir acompañadas de una modernización de los equipos. Dependiendo del grado de centralización de los trabajos de reparación, se distinguen tres formas de organización: centralizada, descentralizada y mixta. La reparación centralizada prevé que todo tipo de reparaciones y mantenimiento entre reparaciones sean realizados por el taller de reparación mecánica, subordinado al mecánico jefe de la empresa, descentralizado, por los servicios de reparación del taller bajo la dirección del mecánico del taller. La forma mixta de organización de reparaciones se basa en varias combinaciones de formas centralizadas y descentralizadas. En muchos casos, la forma mixta prevé la realización de todo tipo de operaciones de reparación y mantenimiento entre reparaciones, excepto reparaciones importantes, por parte de los servicios de reparación del taller, como es el caso de un sistema descentralizado. Las reparaciones mayores las realiza el taller de reparación mecánica.
Además de diversas formas de reparaciones en planta, se organizan revisiones especializadas de equipos fuera de fábrica. Además de las reparaciones preventivas programadas, que forman la base para el mantenimiento y la reparación de activos fijos, en las empresas también pueden realizarse reparaciones no programadas (de emergencia) y de restauración. La necesidad de reparaciones de emergencia puede surgir como resultado de una falla inesperada del equipo. La rehabilitación está dirigida a aquellos elementos del activo fijo cuyo uso posterior ya no es posible.
2.2 Características de los equipos de la empresa por grado de desgaste.
La depreciación en el sentido económico significa la pérdida de valor de un objeto durante su funcionamiento. La pérdida de valor puede ocurrir por varias razones. Si el valor ha disminuido debido al envejecimiento del objeto y a la pérdida parcial de su funcionalidad, entonces hablamos de desgaste físico. Si el valor ha disminuido porque el objeto ha perdido su competitividad en el mercado en comparación con otros objetos similares y ha tenido menos demanda, entonces se habla de obsolescencia. Ambos tipos de desgaste se desarrollan independientemente uno del otro. Esto significa que un producto nuevo puede perder valor antes de usarse debido a la obsolescencia. Incluso al calcular el costo total de reposición mediante comparación directa con un análogo, se realizan ajustes al precio del análogo que de una forma u otra tienen en cuenta la obsolescencia.
El desgaste físico es una pérdida de valor causada por una disminución en el rendimiento de un objeto como resultado tanto del envejecimiento físico natural como del desgaste de los elementos estructurales durante la operación, y de la influencia de factores externos adversos (accidentes, golpes, sobrecargas). , etc.), cuyas consecuencias fueron eliminadas mediante reparaciones.
¿Cómo encontrar esta pérdida de valor? En muchos métodos para evaluar el desgaste, no se basan en el costo real, sino en las manifestaciones externas del desgaste: deterioro de las características (precisión, velocidad, productividad, consumo de energía, etc.), aparición de averías frecuentes, aparición de ruidos, golpes y otros efectos negativos. Se cree que el índice de disminución de las cualidades del consumidor es al mismo tiempo un índice de disminución del costo. En realidad, la conexión aquí no es tan clara como parece.
El desgaste físico del equipo depende de cuánto dura, cuánto trabajo se realiza con él y qué tan bien se mantiene. La cantidad de trabajo realizado sería el mejor factor de desgaste. Un factor que se puede medir de forma más realista y fácil es la antigüedad del equipo. El año de fabricación del producto está registrado en el pasaporte e incluso estampado en la placa de identificación.
Al momento de adquirir el equipo, la empresa no sabe cuál será su vida útil real. Por tanto, en la práctica real es necesario planificar la vida útil. Dado que una determinada parte de su costo original se utiliza anualmente durante la vida útil del equipo, esta parte está relacionada con los gastos del año correspondiente.
La cuestión más difícil es la clasificación y descripción de los equipos, solucionarlo requerirá mucho esfuerzo y tiempo.
En primer lugar, es muy difícil utilizar las bases de datos (contabilidad) existentes para contabilizar los activos fijos, porque están compiladas según principios completamente diferentes (no existe una jerarquía de descripción, no existe un vínculo con las ubicaciones técnicas, etc.).
En segundo lugar, durante la reconstrucción y modernización de equipos, sus especificaciones técnicas cambiaron a menudo. circuito, dispositivo, etc. Sin embargo, estos cambios no siempre se realizaron en la documentación tecnológica y en los pasaportes de los equipos. En la práctica, esto lleva al hecho de que al describir el equipo no basta con utilizar únicamente documentación tecnológica y pasaportes del equipo. Es necesario observar el equipo "en vivo"; por supuesto, esto conduce a un aumento en los costos de tiempo.
En tercer lugar, no existen requisitos estándar para que el fabricante complete los pasaportes de los equipos. En este sentido, los diferentes fabricantes no siempre indican un diagrama detallado del diseño del equipo. A veces, estos pasaportes acaban perdidos por completo. En consecuencia, simplemente no hay suficiente información para describir la estructura de un equipo específico.
Ésta es una de las preguntas más serias que surgen en el proceso de descripción de equipos. La única manera de solucionar este problema es combinar (a tiempo) una revisión general del equipo y su descripción.
Además de las cuestiones técnicas, en el proceso de descripción de los equipos surgen importantes cuestiones metodológicas, que se refieren en primer lugar a los principios de clasificación de los equipos. Hay diferentes enfoques. Puedes clasificarlo por tipo de equipo, dividirlo en principal y auxiliar, etc, etc. Es mucho más importante determinar la jerarquía del equipo.
El nivel superior debe ser un conjunto de objetos tecnológicos (elementos de la cadena tecnológica) a través de los cuales se lleva a cabo la producción de productos. A continuación, se determinan los equipos individuales, así como los componentes y conjuntos que lo componen.
Así, distinguimos los siguientes tres niveles de jerarquía de equipos:
Nivel I: Objeto tecnológico (parte de la cadena tecnológica).
Nivel II: Equipos individuales
Nivel III: Unidades y asambleas.
Este enfoque creará los requisitos previos necesarios para determinar correctamente el desgaste del equipo, monitorear su condición técnica, tomar decisiones de inversión y mucho más. Por lo tanto, detallar componentes y conjuntos al nivel de piezas permitirá optimizar los sistemas logísticos, y vincular los tipos y volúmenes de trabajos de reparación a equipos individuales aumentará la precisión de la planificación. La acumulación de información factual confiable sobre los modos de operación de los equipos, fallas, trabajos de reparación realizados y reemplazo de equipos individuales permitirá gestionar de manera más efectiva el proceso de mantenimiento y reparación de los equipos.
Principios para determinar el desgaste físico de los equipos.
El mecanismo desarrollado consta de los siguientes seis pasos:
Clasificación y descripción de equipos en la cadena tecnológica del taller:
Desarrollo de indicadores clave que caractericen el estado de las capacidades productivas de un solo equipo.
Determinación de escalas para el cálculo del indicador integral de desgaste físico de un solo equipo. Los pesos de los indicadores se determinan mediante el método de evaluaciones de expertos.
Determinación de valores actuales de indicadores clave, comparación con valores de referencia. Determinación del desgaste de un solo equipo.
Cálculo de desgaste por grupos de equipos similares. Por el mismo tipo nos referimos a equipos en los que se lleva a cabo la producción de productos idénticos (operaciones tecnológicas).
La depreciación de un grupo de equipos similares se determina como el valor de depreciación promedio ponderado de cada equipo. El pesaje se realiza en relación con la carga real del equipo.
El cálculo del desgaste de la cadena tecnológica se realiza basándose en datos sobre el desgaste real por grupos de equipos. El cálculo del desgaste de una cadena tecnológica se basa en el siguiente principio: el desgaste de una cadena tecnológica se considera el valor máximo de desgaste (punto crítico), calculado para grupos de equipos similares.
La implementación de estos principios permite:
Predecir el desgaste físico de los equipos e identificar cuellos de botella en la cadena tecnológica;
Distribuir efectivamente fondos para reparaciones y reemplazo de equipos;
Reducir el número de incidencias y problemas de producción.
Cabe señalar que, a pesar del evidente efecto positivo, el mecanismo desarrollado también tiene una serie de desventajas:
En primer lugar, determinar el desgaste de una cadena tecnológica en un punto crítico en el caso de que el grado de influencia del estado físico de varios grupos de equipos sobre las capacidades productivas de la cadena en su conjunto no sea el mismo puede llevar a conclusiones erróneas. En segundo lugar, la alta intensidad de mano de obra necesaria para implementar y mantener bases de datos de equipos está actualizada.
En tercer lugar, el funcionamiento eficaz del sistema de seguimiento del desgaste físico según los principios especificados es imposible sin un sistema de información adecuado.
Sin embargo, estos problemas pueden solucionarse de una forma u otra. Por ejemplo, el uso de equipos. Ponderaciones de factores de corrección que tienen en cuenta el grado de influencia del estado físico de grupos similares de equipos en las capacidades productivas de la cadena tecnológica, desarrollo e implementación paso a paso del sistema: en primer lugar, instalar un sistema para equipos limitantes y particularmente importantes.
Por tanto, determinar el desgaste real de los equipos no sólo conduce al uso eficaz de los fondos de reparación, sino que también es una condición necesaria para la gestión eficaz de las instalaciones de producción.
La depreciación de los activos fijos en determinadas industrias alcanza el 80% y la dinámica de renovación de estos activos no supera el 11%.
En comparación con 1970, la edad media de los equipos de la industria nacional casi se ha duplicado: en 1970, el 40,8% del equipo industrial tenía menos de cinco años, hoy sólo el 9,6%.
Casi la mitad de las empresas rusas tienen dificultades con los equipos, mientras que los fabricantes nacionales no tienen la capacidad suficiente para proporcionar a las empresas rusas equipos de alta tecnología y calidad.
Una parte importante de los equipos y componentes se importa.
2.3 Estructura del servicio de reparación de la empresa, funciones y sistema operativo de sus divisiones individuales
La reparación de equipos en la empresa se realiza en talleres auxiliares.
La producción y el mantenimiento auxiliares pueden emplear hasta el 50% de la fuerza laboral de la planta. Del volumen total de trabajos auxiliares y de mantenimiento, el transporte y almacenamiento representa aproximadamente el 33%, la reparación y mantenimiento de activos fijos - 30, el mantenimiento de instrumentos - 27, el mantenimiento de energía - 8 y otros trabajos - 12. Así, reparación, energía, utillaje , los servicios de transporte y almacén representan aproximadamente el 88% del volumen total de estas obras. El aumento de la eficiencia del mantenimiento técnico de la producción en su conjunto depende en gran medida de su correcta organización y mejora adicional. El servicio de reparación de la empresa incluye: el departamento de mecánica jefe, la producción de reparación, el taller de reparación mecánica, el taller de electricidad, el taller de instrumentación y equipo. La reparación de equipos se realiza de acuerdo con el cronograma de cada servicio según su accesorio.
2.4 Planificación de los trabajos de reparación: composición de las normas de reparación y su definición, elaboración de planes operativos, anuales y a largo plazo para los trabajos de reparación.
La implementación del sistema PPR requiere una serie de trabajos preparatorios. Estos incluyen: clasificación y certificación de equipos; elaborar especificaciones de repuestos y repuestos y establecer estándares de stock para estos últimos; elaboración de álbumes de dibujos para cada tamaño estándar de equipo; organización del almacenamiento de repuestos y componentes; desarrollo de instructivos para el personal de producción y reparación sobre el mantenimiento de equipos y documentación tecnológica para su reparación. La clasificación de los equipos tiene como objetivo agruparlos según criterios de similitud, determinar el número de piezas de repuesto del mismo nombre, elaborar instrucciones para el mantenimiento de los equipos, desarrollar una tecnología estándar para los trabajos de reparación, etc.
El objetivo de la certificación es contar con características técnicas completas de todas las herramientas laborales utilizadas en la empresa. Se emite un pasaporte para cada equipo de fábrica. Registra sus datos técnicos y sus cambios, modos de funcionamiento, cargas permitidas, resultados de inspecciones y reparaciones. El pasaporte del equipo es el documento fuente para organizar y planificar su reparación y mantenimiento. Para su producción oportuna y el desarrollo de la tecnología para los trabajos de reparación es necesaria la elaboración de especificaciones para repuestos y repuestos, álbumes de dibujos. Las piezas reemplazables son piezas de máquinas que están sujetas a desgaste y deben reemplazarse durante las reparaciones. Su vida útil no excede la duración del ciclo de reparación. Las piezas de repuesto que deben mantenerse en un suministro que se renueva constantemente se denominan piezas de repuesto. Para el almacenamiento de repuestos se crea un almacén general de planta de repuestos y conjuntos y, si es necesario, almacenes en los talleres de producción.
El desarrollo de instrucciones para el personal de producción y reparación, así como la tecnología para los trabajos de reparación, tiene como objetivo aumentar el nivel organizativo y técnico del mantenimiento y reparación de rutina de los equipos y facilitar así su uso más eficiente en la empresa.
La organización y planificación de las reparaciones de equipos bajo el sistema PPR se basan en ciertos estándares que permiten planificar el volumen de los trabajos de reparación, su orden y plazos, tanto para grupos de máquinas similares como para la empresa en su conjunto y sus divisiones individuales. El sistema de estas normas incluye: categorías de complejidad de reparación, unidades de reparación, duración y estructura de los ciclos de reparación, duración de los períodos entre reparaciones e inspecciones, duración del período de reparación. También incluyen normas para el mantenimiento de equipos entre reparaciones, normas para el consumo de materiales, repuestos y existencias de piezas de desgaste. La metodología para el cálculo de estándares y sus valores específicos para diferentes tipos de equipos y sus condiciones de operación están determinadas por el Sistema Unificado PPR. A cada pieza de equipo de producción se le asigna una categoría correspondiente de complejidad de reparación. Cuanto más compleja es la unidad, más alta es y viceversa.
En relación con una unidad de reparación, las normas sobre el tiempo de trabajo empleado por tipo de operaciones de reparación y naturaleza del trabajo se elaboran mediante métodos de estandarización técnica. La Tabla 1 muestra los estándares correspondientes por unidad de reparación (en horas-hombre).
Tabla 1. Estándares para trabajar con una unidad de reparación.
Nombre Trabajo mecánico Trabajo con máquinas Otros trabajos Total Lavado como operación independiente 0,35--0,35 Comprobación de precisión como operación independiente 0,4--0,4 Inspección antes de reparaciones mayores 1.00.1-1.1 Inspección 0.750.1-0.85 Reparaciones actuales 4.02.00.16.1 Mayor reparaciones 23.010.02.035.0
Utilizando los estándares dados, puede calcular la intensidad de mano de obra de la reparación de equipos para un taller, empresa, etc. El alcance del trabajo para el mantenimiento de revisión se determina de acuerdo con los estándares de mantenimiento. Por ejemplo, para los mecánicos, lubricadores y operadores de máquinas de turno, se establecen los siguientes estándares de servicio por trabajador por turno en las unidades de reparación: mecánicos - 500, lubricadores - 1000 y operadores de máquinas 1500.
Para cada tipo de equipo se establece una duración estándar del ciclo de reparación. Un ciclo de reparación es el período repetitivo más pequeño de operación del equipo, durante el cual todos los tipos establecidos de mantenimiento y reparación se llevan a cabo en una secuencia determinada. Dado que todos ellos se llevan a cabo durante el período desde el inicio de la operación del equipo hasta su primera revisión importante o entre dos revisiones importantes posteriores, el ciclo de reparación también se define como el período de operación del equipo entre dos revisiones importantes consecutivas.
El período entre reparaciones es el período de funcionamiento del equipo entre las dos siguientes reparaciones programadas. El período entre inspecciones es el período de operación del equipo entre dos inspecciones regulares o entre la siguiente reparación e inspección programadas. El período de reparación es el tiempo que el equipo está inactivo para reparaciones. Actualmente, se aceptan las siguientes normas para el tiempo de inactividad del equipo durante reparaciones por unidad de reparación (ver Tabla 2).
Tabla 2. Normas para trabajos de reparación.
Tipo de reparación en un turno (días) en dos turnos (días) en tres turnos (días) Vigente0.250.140.1Capital1.00.540.41
En general, el tiempo que tarda el equipo en reparar Trem se puede determinar mediante la fórmula
Trem=trem*r/b*tcm*Kcm*Kn,
donde t reparación es el tiempo estándar para trabajos de plomería por unidad de reparación de un tipo de reparación determinado; r - grupo de complejidad de reparación de equipos; b - el número de mecánicos que trabajan simultáneamente en un turno; tcm - duración del turno; Ksm es el coeficiente de desplazamiento de los trabajadores de reparación; Kn - coeficiente de cumplimiento de las normas por parte de los trabajadores de reparación.
La duración del ciclo de reparación depende de las características de diseño del equipo, sus condiciones de funcionamiento y otros factores. Puede diferir significativamente para diferentes tipos de equipos. Por ejemplo, para equipos de corte de metales es de 26.000 horas, para máquinas de forja y máquinas de forja automáticas - 11.700 horas, para transportadores de fundición y moldeo - 9.500 horas, etc.
El número y secuencia de las operaciones de reparación incluidas en el ciclo de reparación forman su estructura. Cada grupo de equipos tiene su propia estructura de ciclo de reparación. Por ejemplo, la estructura del ciclo de reparación para tornos, fresadoras y otras máquinas cortadoras de metales que pesan de 10 a 100 toneladas incluye: una revisión, cinco reparaciones de rutina y 12 inspecciones, y para las mismas máquinas que pesan más de 100 toneladas, una revisión, seis reparaciones de rutina y 21 inspecciones.
Sobre la base de las normas de reparación y los resultados de la inspección técnica de los equipos, se elaboran planes y cronogramas anuales, trimestrales y mensuales para los trabajos de reparación. Los planes determinan los tipos de trabajos de mantenimiento y reparación, su intensidad laboral, el tiempo de inactividad planificado para cada tipo de equipo, el volumen de trabajos de reparación para cada taller y la empresa en su conjunto. Al mismo tiempo, se determina la cantidad y costo de repuestos y materiales para la reparación de equipos y el número de personal de reparación por categoría. La planificación de los trabajos de reparación la lleva a cabo la oficina de planificación y producción (PPB) del departamento de mecánica jefe. El desarrollo de planes comienza con los cronogramas anuales de reparación del taller, que cubren todos los equipos de cada taller. A partir de los planes anuales y trimestrales se elaboran planes y cronogramas mensuales actualizados, teniendo en cuenta los datos de inspecciones y auditorías anteriores. Son una tarea operativa para que el taller realice trabajos de reparación.
Organización de trabajos de reparación.
Reducir el coste de los trabajos de reparación es uno de los objetivos de una limpieza eficaz. Por tanto, la ejecución de los trabajos de reparación va precedida de una preparación técnica, material y organizativa.
La formación técnica se caracteriza por la realización de trabajos de diseño de desmontaje y posterior montaje de equipos, elaborando un listado de defectos, averías y averías. Su eliminación requiere una adecuada elaboración de los trabajos y operaciones de restauración. A su vez, la preparación del material para la realización de trabajos de reparación se reduce a la elaboración de una lista de materiales, componentes, herramientas y dispositivos. La preparación del material presupone la presencia de un suministro suficiente y necesario de repuestos, conjuntos, así como equipos de transporte y elevación. La preparación organizativa para los trabajos de reparación se puede llevar a cabo mediante uno de los siguientes métodos: centralizado, descentralizado y mixto. El método centralizado se caracteriza por el hecho de que todo tipo de trabajos de reparación los realiza el taller de reparación mecánica de la fábrica. En el caso de que sean realizadas por un servicio de reparación de taller, el método se denomina descentralizado. Cabe señalar que estos métodos tienen desventajas obvias en forma de un sistema de organización del trabajo complejo y costoso. En cuanto al método mixto, permite realizar trabajos de reparación a un menor coste y se caracteriza porque todo tipo de mantenimiento y reparaciones, a excepción de las mayores, son realizadas por el departamento de reparación del taller, y las reparaciones mayores las realiza el taller de reparación mecánica. En este caso, puede utilizar con éxito los métodos de reemplazo de unidades desgastadas retirándolas y reparándolas en una base de restauración, o puede realizar trabajos de reparación durante el tiempo de inactividad tecnológico y entre turnos del equipo.
2.5 Organización y pago de mano de obra para equipos de reparación.
El sistema arancelario considerado, que diferencia los salarios de los trabajadores por categoría, tiene en cuenta principalmente el lado cualitativo del trabajo y estimula el crecimiento de las calificaciones de los trabajadores cuyos salarios dependen de su categoría o puesto de calificación. En sí mismo, no crea un interés directo de los trabajadores en aumentar la productividad laboral y mejorar la calidad del producto. El papel protagónico en la estimulación de la actividad laboral pertenece a las formas y síntesis de remuneración, que, interactuando con el sistema tarifario y el racionamiento laboral, permiten aplicar a cada grupo y categoría de trabajadores un determinado procedimiento de cálculo de salarios estableciendo una relación funcional. entre la medida del trabajo y su pago para tener en cuenta con mayor precisión la cantidad y calidad del trabajo invertido en la producción y sus resultados finales.
La remuneración, según el artículo 131 del Código del Trabajo de la Federación de Rusia, se presenta en dos formas: monetaria y no monetaria. La remuneración en forma no monetaria sólo puede realizarse si así lo establece un convenio colectivo o laboral y previa solicitud por escrito del empleado. Por ley, la proporción de la remuneración no dineraria está limitada al 20% del salario total.
El sistema de remuneración se refiere al método de cálculo de la remuneración que debe pagarse a los empleados de acuerdo con los costos incurridos por ellos y, en algunos casos, con sus resultados. La mayoría de las empresas utilizan sólo dos formas de remuneración: a destajo y por tiempo. La elección de un sistema de remuneración depende de las características del proceso tecnológico, las formas de organización laboral, los requisitos de calidad de los productos o del trabajo realizado, el estado de la regulación laboral y la contabilidad de los costos laborales. Con el salario a destajo, la medida del trabajo es la producción producida por el trabajador, y el monto del pago depende directamente de la cantidad y calidad de los productos producidos en las condiciones organizativas y técnicas de producción existentes. En el caso de los salarios basados en el tiempo, la medida del trabajo es el tiempo trabajado y los ingresos del trabajador se acumulan de acuerdo con su tasa arancelaria o salario por el tiempo realmente trabajado.
Tanto el sistema de remuneración a destajo como el basado en el tiempo pueden complementarse con bonificaciones, que se combinan con ellos y permiten establecer relaciones más específicas entre los resultados laborales y los salarios.
Es recomendable utilizar un sistema de salario a destajo en los siguientes casos cuando:
es posible una contabilidad cuantitativa precisa del volumen de trabajo y una evaluación de su dependencia de las condiciones específicas del trabajador;
se han establecido estándares de tiempo técnicamente justificados para el trabajo y se ha realizado el precio correcto del trabajo en estricta conformidad con el libro de referencia de tarifas y calificaciones;
el trabajador tiene una oportunidad real de aumentar la producción o el volumen de trabajo realizado al mismo tiempo que aumenta sus propios costos laborales;
un aumento de la producción no conducirá a un deterioro de la calidad del producto ni a una alteración de la tecnología.
El sistema de salario a destajo tiene las siguientes variedades: trabajo a destajo directo, bonificación a destajo, trabajo a destajo progresivo, trabajo a destajo indirecto, trabajo a destajo.
Los salarios directos a destajo son los más simples, ya que el tamaño de los ingresos de un trabajador cambia en proporción directa a su producción. La base para calcular las ganancias es la tarifa por pieza (P Dakota del Sur ), determinado por una de las siguientes fórmulas:
¿Dónde está C? i - tarifa horaria según el tipo de trabajo realizado.
En función de la valoración y el volumen de trabajo realizado, se calcula el salario.
donde norte i - volumen real de trabajo realizado del i-ésimo tipo por mes;
n es el número de tipos de trabajo realizados por el trabajador.
Este sistema de remuneración es apropiado cuando, según las condiciones de producción, es posible y está justificado realizar un trabajo por un solo artista. En condiciones de servicio de varias máquinas, cuando se establecen estándares de tiempo para cada una de las máquinas, la tarifa por pieza se calcula mediante la fórmula
Donde n es el número de máquinas que establece la norma de servicio.
Si un trabajador trabaja en varias máquinas que tienen diferente productividad o con diferentes tipos de trabajo, entonces las tarifas por pieza se determinan para cada máquina por separado y la tarifa en sí se calcula mediante la fórmula
donde norte elegir - tasa de producción establecida cuando se trabaja en la i-ésima máquina.
El sistema de bonificación a destajo prevé el pago al trabajador, además de los ingresos a destajo calculados según los precios, de una bonificación por el logro de indicadores cuantitativos y (o) cualitativos individuales o colectivos establecidos. La provisión de bonificación suele incluir dos o tres indicadores de bonificación, uno de los cuales es el principal y caracteriza el cumplimiento cuantitativo de la norma de producción establecida, los demás son adicionales, teniendo en cuenta el lado cualitativo de la mano de obra y los costos de las materias primas, energía. recursos y materiales.
El sistema de salario progresivo a destajo prevé el cálculo de los salarios de un trabajador dentro de los límites del cumplimiento de los estándares de producción a destajo directo y, cuando se produce por encima de los estándares iniciales, a tarifas mayores. Así, los precios a destajo se diferencian en función del nivel alcanzado de cumplimiento de las normas.
El límite para el cumplimiento de los estándares de producción, más allá del cual el trabajo se paga con tarifas más altas, se fija, por regla general, al nivel del cumplimiento real de los estándares durante los últimos tres meses, pero no por debajo de los estándares actuales.
Con un sistema salarial progresivo a destajo, el crecimiento de los ingresos de los trabajadores supera el crecimiento de su productividad laboral. Esta circunstancia excluye la posibilidad de un uso masivo y permanente de este sistema. Por lo general, se introduce por un tiempo limitado en áreas de producción limitadas, para un rango de trabajo limitado, donde por alguna razón existe una situación desfavorable con la implementación del plan.
Los salarios indirectos a destajo se utilizan para pagar el trabajo de algunos trabajadores auxiliares que no participan directamente en la producción, pero que a través de sus actividades influyen significativamente en los resultados del trabajo de los principales trabajadores atendidos por ellos. Estos trabajadores incluyen ajustadores, reparadores, trabajadores del transporte y algunos otros. Según este sistema, los salarios de los trabajadores auxiliares dependen de la producción de los trabajadores a destajo atendidos. El precio del salario indirecto a destajo está determinado por la fórmula
¿Dónde está C? Arte. días - el salario diario de un trabajador pagado bajo un sistema de trabajo a destajo indirecto,
norte vyr. básico - Tasa de producción por turnos del empleado principal atendido.
El salario de un trabajador auxiliar bajo el sistema de trabajo a destajo indirecto se calcula mediante la fórmula
donde pag A - tarifa a destajo indirecta,
norte F - producción real del trabajador atendido durante el período de facturación,
n - número de trabajadores a destajo de servicio
El sistema de remuneración acorde es un tipo de sistema a destajo en el que se fija una tarifa a destajo para el volumen de trabajo sin establecer estándares ni precios para sus elementos individuales. La tarea de suma global especifica la cantidad de ganancias, el tamaño del bono y el plazo para completar la tarea.
El sistema de salario en equipo, que se utiliza en muchas empresas rusas, se basa en unir a los trabajadores en equipos de producción. Tal sistema presupone la organización adecuada del trabajo de los trabajadores, unidos por una única tarea de producción e incentivos para resultados laborales comunes. Es recomendable utilizar el sistema de brigadas en los casos en que sean necesarios esfuerzos conjuntos coordinados y la interacción de un grupo de trabajadores para realizar una tarea de producción.
El sistema de remuneración del equipo permite un uso más racional del tiempo de trabajo y los recursos de producción, aumentando la producción y garantizando una producción de alta calidad, lo que en última instancia tiene un efecto positivo en el desempeño general de toda la empresa y aumenta su competitividad. Al proporcionar las condiciones necesarias para el funcionamiento eficaz de los equipos, se crea un clima psicológico favorable, se reduce la rotación de personal, se dominan activamente las profesiones afines, se desarrollan la iniciativa creativa y los principios democráticos en la gestión de equipos y se genera un interés general por los resultados colectivos del trabajo. aumenta.
El sistema salarial de brigada se utiliza ampliamente en las industrias de la construcción, el carbón y la minería, la tala y los trabajos de reparación del transporte. Es recomendable utilizarlo para el mantenimiento colectivo de grandes unidades, dispositivos y mecanismos, y en otros casos.
En la organización del trabajo en brigada, se utilizan sistemas de salarios basados en el tiempo y a destajo.
Con un sistema salarial de brigada basado en el tiempo, los ingresos totales se forman de acuerdo con la tabla de personal, elaborada sobre la base de estándares de personal, estándares de servicio, tarifas (salarios) y la provisión de bonificaciones por resultados laborales colectivos.
Por lo tanto, las ganancias colectivas bajo un sistema de salario de equipo basado en el tiempo incluyen:
remuneración basada en el tiempo a tasas arancelarias establecidas (salarios) por el tiempo trabajado;
ahorros en el fondo salarial que se produzcan en ausencia temporal de cualquiera de los miembros del equipo, así como en presencia de vacantes;
una bonificación por los resultados colectivos del trabajo del equipo de acuerdo con el reglamento de bonificaciones;
remuneración por la contribución laboral al desempeño general de una unidad estructural y (o) empresa.
Al distribuir los ingresos colectivos en un equipo, a todos los miembros del equipo se les debe garantizar una tarifa por el cumplimiento de las normas laborales, teniendo en cuenta el tiempo trabajado. Los ahorros en el fondo de tarifas y las bonificaciones acumuladas por resultados laborales colectivos se distribuyen según el coeficiente de participación laboral (LFC). Se pueden utilizar una o dos CTU. En el primer caso, toda la parte arancelaria anterior se distribuye según el KTU. En el segundo caso, los ahorros del fondo salarial arancelario se distribuyen según el primer KTU, cuyo tamaño depende de la disponibilidad de vacantes en el equipo y del ausentismo de los trabajadores individuales. Los ahorros se utilizan para estimular a aquellos trabajadores que realizaron las tareas laborales de los miembros ausentes del equipo. Según la segunda KTU, el bono colectivo se distribuye entre los miembros del equipo en función del cumplimiento de los indicadores establecidos por cada uno de ellos.
El sistema de salario a destajo de brigada se ha generalizado y se utiliza, al igual que el sistema de salario por tiempo, en combinación con bonificaciones por resultados laborales colectivos.
Para calcular los salarios bajo un sistema de trabajo en equipo a destajo, se calcula un precio complejo por unidad de producción.
La distribución de los ingresos totales entre los miembros de un equipo de trabajadores a destajo se realiza de la misma forma que con un sistema de salario por tiempo de equipo. También es posible que la distribución de la parte variable de los ingresos, que incluye ingresos adicionales y bonificaciones, no tenga en cuenta los tipos arancelarios, sino los ingresos individuales a destajo de los trabajadores.
Si un equipo está formado por trabajadores a destajo, trabajadores a tiempo y especialistas, entonces los ingresos totales del equipo se forman a partir de los ingresos de los trabajadores a destajo a destajo, los ingresos de los trabajadores a tiempo según la suma de sus tarifas, los especialistas según el suma de sus salarios oficiales y la bonificación que devenga el equipo según la normativa vigente sobre bonificaciones por resultados colectivos de trabajo.
Los miembros del equipo pueden recibir pagos personales, así como pagos adicionales individuales por trabajar horas extras y nocturnas, días festivos y algunos otros, que no están incluidos en los ingresos totales del equipo. Las condiciones específicas para la aplicación de un sistema de pago en particular están determinadas por las tareas que el empleador se propone. Por ejemplo, si su objetivo es aumentar los volúmenes de producción y garantizar altos logros cuantitativos en el trabajo, entonces los sistemas de trabajo directo a destajo y de bonificación por trabajo a destajo son los más racionales. En los casos en los que sea importante animar a un empleado a mejorar sus habilidades y trabajar todas las horas de trabajo programadas, es aconsejable utilizar un sistema de pago de bonificaciones basado en el tiempo.
Donde T ci - tasas arancelarias para la categoría de trabajo realizado por los miembros del equipo, T ORDENADOR PERSONAL. - el tiempo estándar establecido por unidad de trabajo realizado, n es el número de miembros del equipo. Los salarios de todo el equipo se calculan mediante la fórmula.
donde norte F - producción real del equipo durante el período de facturación,
m - número de elementos de trabajo
Los salarios basados en el tiempo incluyen sistemas simples de salarios basados en el tiempo y de bonificación basados en el tiempo.
Con un sistema simple basado en el tiempo, los salarios se calculan según la tarifa (salario) establecida para el tiempo realmente trabajado. En el sistema de mando administrativo, la tarifa se fijaba según la categoría del trabajador. En algunas empresas se ha mantenido este procedimiento. Al mismo tiempo, en las empresas que trabajan con tarifas con una desviación del ETKS, las tasas arancelarias para la remuneración de los trabajadores pueden establecerse según el tipo de trabajo.
Según el método de cálculo de los salarios, un sistema simple basado en el tiempo se divide en tres tipos:
cada hora;
a diario;
mensual.
El cálculo de la nómina bajo este sistema de remuneración se realiza según tarifas horarias, diarias y salarios mensuales.
Al pagar por horas, los salarios se calculan sobre la base de la tarifa horaria establecida para el empleado y el número real de horas trabajadas por él durante el período de facturación:
z punto de vista =T h × EN h ,
donde: W punto de vista - ingresos totales de un trabajador temporal durante el período de facturación;
t h - salario por hora establecido para el empleado;
EN h - tiempo real trabajado en el período de facturación, hora.
Para los salarios diarios, las ganancias se calculan en función de la tarifa diaria y el número real de días trabajados:
z punto de vista =T d × EN días ,
donde T d - tarifa diaria;
EN días - número de días realmente trabajados.
Al pagar mensualmente, las ganancias se calculan en base al salario (tarifa) mensual establecido, el número de días laborables según el cronograma y realmente trabajados en un mes determinado.
Un sistema sencillo de remuneración basado en el tiempo anima a los empleados a mejorar sus habilidades y a trabajar todas las horas de trabajo programadas. Sin embargo, su aplicación es limitada, ya que interesa poco al empleado en los resultados individuales del trabajo.
Sistema de bonificación de remuneración basado en el tiempo. Tradicionalmente, los salarios basados en el tiempo, complementados con pagos de bonificaciones por el cumplimiento del plan en términos de volumen y calidad de los productos, tratamiento cuidadoso de los equipos y herramientas, uso económico de las materias primas, etc., se utilizan ampliamente en las empresas tanto en el extranjero como en el extranjero. Rusia. La eficacia del sistema de bonificaciones basadas en el tiempo está garantizada no sólo mediante el pago de bonificaciones, sino también mediante el establecimiento de tareas estandarizadas para los trabajadores a tiempo. Para establecer tareas estandarizadas en la empresa, es necesario desarrollar normas laborales técnicamente sólidas. El sistema salarial de bonificación por tiempo se utiliza para pagar a gerentes, especialistas, otros empleados, así como a un número importante de trabajadores.
El uso de un sistema de bonificación basado en el tiempo en combinación con tareas estandarizadas nos permite resolver los siguientes problemas:
cumplimiento de las tareas productivas para cada lugar de trabajo y unidad productiva en su conjunto;
mejorar la organización laboral y reducir la intensidad laboral de los productos manufacturados;
uso racional de los recursos materiales, aumentando la productividad laboral y la calidad del producto;
despliegue de formas colectivas de organización laboral;
mejorar las habilidades profesionales de los trabajadores y, sobre esta base, la transición a una amplia combinación de profesiones y servicios multimáquina;
fortalecer la disciplina laboral, productiva y tecnológica, estabilizando el personal;
diferenciación de salarios teniendo en cuenta las calificaciones y complejidad del trabajo realizado, así como los resultados laborales individuales.
2.6 Indicadores técnicos y económicos del servicio de reparación de la empresa y formas de mejorarlos.
Los principales indicadores técnicos y económicos que caracterizan el trabajo del servicio de reparación de la empresa son: intensidad de mano de obra y costo de mantenimiento y reparación de cada tipo de equipo, la proporción del personal de reparación en el número total de empleados, el porcentaje de tiempo de inactividad del equipo para reparaciones en relación al fondo de tiempo de operación, consumo de materiales auxiliares por unidad de equipo.
3 Conclusiones
La creciente importancia del mantenimiento y la reparación eficaces de los equipos para el buen funcionamiento de la producción requiere su mejora adicional. Las formas más importantes de esta mejora son:
suministro oportuno a la empresa de repuestos y sujetadores, fortaleciendo la disciplina en el cumplimiento de los contratos de suministro entre empresas industriales y empresas que producen componentes para sus equipos;
desarrollo de un sistema de sucursales para servicios técnicos brindados por fabricantes de equipos;
aplicación de métodos y tecnologías avanzados para realizar trabajos de reparación;
mejorar el sistema de organización del trabajo del personal de reparación, mejorar las calificaciones del personal de reparación, estrecha cooperación en el campo del suministro de información técnica con los fabricantes de equipos.
Pero por el momento, en la mayoría de las empresas, el sistema PPR está prácticamente inactivo y solo se realizan reparaciones de rutina cuando el equipo se avería. Esto de ninguna manera contribuye al funcionamiento normal de los equipos de la empresa. Pero como durante el período de desintegración económica se interrumpieron principalmente las conexiones entre empresas de diferentes regiones, el sistema de suministro de componentes prácticamente dejó de existir.
4. Lista de referencias utilizadas
1. #"centro"> Aplicaciones
Anexo 1
Apéndice 2
Tutoría
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El sistema de mantenimiento preventivo programado o sistema PPR, como se suele llamar abreviadamente a este método de organización de reparaciones, es un método bastante común que se originó y se generalizó en los países de la antigua URSS. La peculiaridad de la "popularidad" de este tipo de organización de la economía reparadora fue que encajaba perfectamente en la forma planificada de gestión económica de esa época.
Ahora descubramos qué es PPR (mantenimiento preventivo programado).
Sistema de mantenimiento preventivo planificado (PPR) de equipos– un sistema de medidas técnicas y organizativas destinadas a mantener y (o) restaurar las propiedades operativas de los equipos y dispositivos tecnológicos en su conjunto y (o) equipos individuales, unidades estructurales y elementos.
Las empresas utilizan varios tipos de sistemas de mantenimiento preventivo planificado (PPR). La principal similitud en su organización es que se planifica la regulación de los trabajos de reparación, su frecuencia, duración y costes. Sin embargo, varios indicadores sirven como indicadores para determinar el momento de las reparaciones planificadas.
Clasificación de la PPR
Destacaría varios tipos de sistemas de mantenimiento programado, los cuales tienen la siguiente clasificación:
PPR regulado (mantenimiento preventivo programado)
- PPR por periodos naturales
- PPR por periodos naturales con ajuste del alcance del trabajo
- PPR según tiempo de funcionamiento
- PPR con control regulado
- PPR por modos de funcionamiento
PPR (mantenimiento preventivo programado) según condición:
- PPR según el nivel permisible del parámetro.
- PPR según el nivel permisible del parámetro con ajuste del plan de diagnóstico
- PPR basado en el nivel permisible de un parámetro con su predicción
- PPR con control de nivel de confiabilidad
- PPR con pronóstico del nivel de confiabilidad
En la práctica, está muy extendido un sistema de mantenimiento preventivo programado (PPR) regulado. Esto puede explicarse por una mayor simplicidad en comparación con el sistema PPR basado en condiciones. En el PPR regulado se hace referencia a fechas del calendario y se simplifica el hecho de que el equipo opera durante todo el turno sin parar. En este caso, la estructura del ciclo de reparación es más simétrica y tiene menos cambios de fase. En el caso de organizar un sistema PPR según cualquier parámetro indicador aceptable, es necesario tener en cuenta una gran cantidad de estos indicadores, específicos de cada clase y tipo de equipo.
Ventajas de utilizar un sistema de mantenimiento preventivo o mantenimiento programado de equipos
El sistema de mantenimiento preventivo planificado de equipos (PPR) tiene una gran cantidad de ventajas que determinan su uso generalizado en la industria. Como principales destacaría las siguientes ventajas del sistema:
- monitorear la duración del funcionamiento del equipo entre períodos de reparación
- regulación del tiempo de inactividad del equipo para reparaciones
- pronosticar los costos de reparación de equipos, componentes y mecanismos.
- análisis de las causas de falla del equipo
- cálculo del número de personal de reparación en función de la complejidad de la reparación del equipo
Desventajas del sistema de mantenimiento preventivo o mantenimiento programado de equipos
Junto con las ventajas visibles, el sistema PPR también presenta una serie de desventajas. Permítanme hacer una reserva de antemano: se aplican principalmente a empresas de los países de la CEI.
- falta de herramientas convenientes para planificar trabajos de reparación
- complejidad de los cálculos de costos laborales
- la complejidad de tener en cuenta el parámetro del indicador
- dificultad para ajustar rápidamente las reparaciones planificadas
Las desventajas anteriores del sistema PPR se relacionan con ciertas características específicas del parque de equipos tecnológicos instalados en las empresas de la CEI. En primer lugar, se trata de un alto grado de desgaste del equipo. El desgaste del equipo suele alcanzar entre el 80 y el 95%. Esto deforma significativamente el sistema de reparaciones preventivas planificadas, obligando a los especialistas a ajustar los programas de mantenimiento y realizar una gran cantidad de reparaciones no planificadas (de emergencia), superando significativamente el volumen normal de trabajos de reparación. Además, cuando se utiliza el método de organizar el sistema PPR según las horas de funcionamiento (después de un cierto tiempo de funcionamiento del equipo), aumenta la intensidad de mano de obra del sistema. En este caso, es necesario organizar un registro de las horas máquina realmente trabajadas, lo que, unido a un gran parque de equipos (cientos y miles de unidades), imposibilita este trabajo.
Estructura de los trabajos de reparación en el sistema de mantenimiento de equipos (mantenimiento preventivo programado)
La estructura de los trabajos de reparación en el sistema de mantenimiento de equipos está determinada por los requisitos de GOST 18322-78 y GOST 28.001-78.
A pesar de que el sistema PPR asume un modelo de operación y reparación de equipos sin problemas, en la práctica es necesario tener en cuenta las reparaciones no programadas. Su causa suele ser una condición técnica insatisfactoria o un accidente debido a una mala calidad.
Se sabe que el funcionamiento de la máquina y la duración de su funcionamiento se ven afectados por el mantenimiento realizado a tiempo y de manera eficiente, así como por las reparaciones. En la URSS, se introdujo un sistema de reparación y mantenimiento preventivo programado (PPR). Regula el alcance del trabajo propuesto, el momento de su implementación, como resultado de lo cual se eliminan las causas de posibles mal funcionamiento de la máquina. Así, el mantenimiento preventivo programado prolonga la vida útil de la maquinaria y mejora su calidad de funcionamiento.
Reparaciones preventivas programadas de maquinaria y equipos de construcción.
El funcionamiento de mecanismos implica la realización de trabajos complejos, lo que constituye el sistema PPR, cuya finalidad es evitar averías por desgaste de piezas. Las medidas especiales que garantizan el mantenimiento de cada máquina se planifican necesariamente con antelación y se lleva a cabo su preparación.
Mientras las máquinas están en uso, el mantenimiento preventivo programado se lleva a cabo mensualmente o según un plan aprobado. El mantenimiento, realizado mensualmente, se realiza durante el turno de trabajo, al inicio o al final. El mantenimiento realizado según el plan se ajusta a los requisitos del fabricante del mecanismo. También se distingue entre el mantenimiento que se realiza estacionalmente dos veces al año, cuando las máquinas están preparadas para el período de funcionamiento de invierno o de verano. Durante el almacenamiento de las máquinas o su transporte, las reparaciones preventivas programadas se llevan a cabo de acuerdo con la documentación y los requisitos para el cumplimiento de las reglas de operación.
Los conductores o miembros de la tripulación pueden realizar de forma independiente las reparaciones diarias de la máquina que se les ha asignado. Sin embargo, si sus responsabilidades no incluyen las reparaciones programadas, entonces la máquina se envía para mantenimiento centralmente a los departamentos de mantenimiento programado, donde los especialistas se ocupan de ella. No está previsto realizar trabajos de mantenimiento diario de los mecanismos, ya que son obligatorios. Durante el mantenimiento de vehículos de construcción y de carretera se realizan diagnósticos técnicos, limpieza, lubricación, inspección, ajuste y repostaje de combustible.
Reparaciones preventivas programadas de equipos eléctricos.
En las grandes empresas industriales, el personal del taller realiza el mantenimiento preventivo de rutina. Sólo las reparaciones importantes son una tarea que se lleva a cabo bajo la supervisión de un trabajador cualificado. El grupo operativo así formado, encabezado por el supervisor de turno, supervisa los equipos eléctricos en los talleres y es responsable de sus reparaciones menores programadas. En las centrales eléctricas, el personal del departamento eléctrico inspecciona túneles, canales y pozos. Los trabajos avanzan según lo previsto. Durante la inspección, los defectos encontrados se registran en un diario y se eliminan cuando surge la oportunidad.
Tipos de mantenimiento preventivo
Al ser un sistema, el mantenimiento preventivo programado de equipos contiene tipos de mantenimiento, cuidado y supervisión de la reparación y operación de mecanismos tales como:
- mantenimiento preventivo de rutina de los equipos
- controles e inspecciones programadas
- Reparaciones programadas, medianas y pequeñas.
- reparaciones importantes planificadas
El ciclo de reparación es el período que transcurre entre 2 y que incluye varias inspecciones y reparaciones más pequeñas. Las reparaciones menores se denominan reparaciones preventivas programadas, durante las cuales se desmonta completamente la unidad. El promedio incluye las reparaciones planificadas, durante las cuales el mecanismo se desmonta parcialmente y los componentes individuales se someten a reparaciones importantes. Durante una revisión general, se reemplazan los componentes y piezas que están muy desgastados, se desmonta completamente la unidad y se reparan y ajustan las piezas básicas.
Para evitar averías es necesario seguir las instrucciones de cuidado y normas de funcionamiento del equipo.
¿Cómo elaborar un cronograma de mantenimiento anual de equipos eléctricos? Intentaré responder esta pregunta en detalle en la publicación de hoy.
No es ningún secreto que el documento principal mediante el cual se reparan los equipos eléctricos es el cronograma anual de mantenimiento preventivo de los equipos eléctricos, a partir del cual se determina la necesidad de personal, materiales, repuestos y componentes de reparación. Incluye cada unidad sujeta a reparaciones mayores y de rutina de equipos eléctricos.
Para elaborar un programa anual de mantenimiento preventivo (programa de mantenimiento preventivo) para equipos eléctricos, necesitaremos estándares para la frecuencia de las reparaciones de los equipos. Estos datos se pueden encontrar en los datos del pasaporte del fabricante de equipos eléctricos, si la planta lo regula específicamente, o utilizar el libro de referencia "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos eléctricos". Utilizo el libro de referencia de IA. FMD 2008, por lo tanto, me referiré a esta fuente.
Descargue el libro de referencia A.I. Enfermedad de pies y boca
Entonces. Su hogar tiene una cierta cantidad de equipos energéticos. Todo este equipo debe estar incluido en el programa de mantenimiento. Pero primero, algo de información general sobre cuál es el cronograma anual del PPR.
La columna 1 indica el nombre del equipo, por regla general, información breve y clara sobre el equipo, por ejemplo, nombre y tipo, potencia, fabricante, etc. Columna 2 – número según el esquema (número de inventario). A menudo utilizo números de diagramas unifilares eléctricos o diagramas de proceso. Las columnas 3 a 5 indican los estándares de vida útil entre las reparaciones mayores y las actuales. Las columnas 6 a 10 indican las fechas de las últimas reparaciones importantes y actuales. En las columnas 11-22, cada una de las cuales corresponde a un mes, el símbolo indica: K - capital, T - actual. En las columnas 23 y 24, respectivamente, se registran el tiempo de inactividad anual del equipo por reparaciones y el fondo de tiempo de trabajo anual. Ahora que hemos examinado las disposiciones generales sobre el cronograma PPR, veamos un ejemplo específico. Supongamos que en nuestras instalaciones eléctricas, en el edificio 541, contamos con: 1) un transformador de aceite trifásico de dos devanados (T-1 según esquema) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) motor eléctrico de bomba asíncrono (designación según el esquema N-1), Рн=125 kW;
Paso 1. Ingresamos nuestro equipo en el formulario de programación PPR vacío.
Paso 2. En esta etapa, determinamos los estándares de recursos entre reparaciones y tiempo de inactividad:
a) Para nuestro transformador: abra el libro de referencia página 205 y en la tabla “Normas para la frecuencia, duración e intensidad de mano de obra de las reparaciones de transformadores y subestaciones completas” encontramos una descripción del equipo adecuado para nuestro transformador. Para nuestra potencia de 1000 kVA, seleccionamos los valores de frecuencia de reparación y tiempo de inactividad durante reparaciones importantes y actuales, y los anotamos en nuestro cronograma.
b) Para un motor eléctrico según el mismo esquema - página 151 Tabla 7.1 (ver figura).
Transferimos los estándares encontrados en las tablas a nuestro cronograma PPR.
Paso 3. Para el equipo eléctrico seleccionado, debemos decidir el número y el tipo de reparaciones que se realizarán el próximo año. Para hacer esto, necesitamos determinar las fechas de las últimas reparaciones: importantes y actuales. Digamos que estamos haciendo un cronograma para 2011. El equipo está operativo, conocemos las fechas de reparación. Para el T-1, se llevó a cabo una revisión importante en enero de 2005, la actual en enero de 2008. Para el motor de bomba N-1, el mayor es septiembre de 2009, el actual es marzo de 2010. Ingresamos estos datos en el gráfico.
Determinamos cuándo y qué tipos de reparaciones se someterán al transformador T-1 en 2011. Como sabemos hay 8640 horas en un año. Tomamos el estándar de vida útil encontrado entre reparaciones mayores para el transformador T-1, 103680 horas, y lo dividimos por el número de horas en un año, 8640 horas. Calculamos 103680/8640 = 12 años. Por lo tanto, la próxima revisión importante debería llevarse a cabo 12 años después de la última revisión importante, y desde el último fue en enero de 2005, por lo que el próximo está previsto para enero de 2017. Para las reparaciones actuales, el principio de funcionamiento es el mismo: 25920/8640 = 3 años. La última reparación actual se realizó en enero de 2008, por lo que 2008+3=2011. La próxima reparación de rutina es en enero de 2011, es para este año que elaboramos un cronograma, por lo tanto, en la columna 8 (enero) para el transformador T-1 ingresamos “T”.
Para el motor eléctrico obtenemos; Las reparaciones importantes se llevan a cabo cada 6 años y están previstas para septiembre de 2015. La actual se realiza 2 veces al año (cada 6 meses) y, según las últimas reparaciones actuales, la tenemos prevista para marzo y septiembre de 2011. Nota importante: si el equipo eléctrico es recién instalado, todos los tipos de reparación, por regla general, "bailan" desde la fecha de puesta en servicio del equipo.
Nuestro gráfico se ve así:
Etapa 4. Determinamos el tiempo de inactividad anual para reparaciones. Para un transformador será igual a 8 horas, porque En 2011 planificamos una reparación de rutina y en los estándares de recursos para reparaciones de rutina el denominador es 8 horas. Para el motor eléctrico N-1, habrá dos reparaciones de rutina en 2011; el tiempo de inactividad estándar para las reparaciones de rutina es de 10 horas. Multiplicamos 10 horas por 2 y obtenemos un tiempo de inactividad anual igual a 20 horas. En la columna de tiempo de trabajo anual indicamos el número de horas que este equipo estará en funcionamiento menos el tiempo de inactividad por reparaciones. Obtenemos el aspecto final de nuestro gráfico.
Nota importante: en algunas empresas, los ingenieros energéticos en sus programas anuales de producción, en lugar de las dos últimas columnas de tiempo de inactividad anual y capital anual, indican solo una columna: "Intensidad de mano de obra, hora hombre*". Esta intensidad de mano de obra se calcula por la cantidad de equipos y los estándares de intensidad de mano de obra para una reparación. Este esquema es conveniente cuando se trabaja con contratistas que realizan trabajos de reparación.
No olvide que las fechas de reparación deben coordinarse con el servicio mecánico y, de ser necesario, el servicio de instrumentación, así como con otras unidades estructurales directamente relacionadas con la reparación y mantenimiento de equipos relacionados.
Si tiene alguna pregunta sobre la elaboración del calendario anual de PPR, haga preguntas, intentaré, si es posible, responderlas en detalle.
