superplasticidad de estampado de agujeros metálicos

El rebordeado de orificios se utiliza ampliamente en la producción de estampado, reemplazando las operaciones de embutición con el posterior corte del fondo. El abocardado de agujeros se utiliza de forma especialmente eficaz en la fabricación de piezas con un reborde grande, cuando el trefilado es difícil y requiere varias transiciones. Actualmente se fabrican mediante bridas orificios con un diámetro de 3 x 1000 mm y un espesor de material de 0,3 x 30 mm.

Por brida nos referimos a la operación de estampado de chapa en frío, como resultado de lo cual se forma una brida a lo largo del contorno interno (brida interna) o externo (brida externa) de la pieza de trabajo. Básicamente, se realiza el rebordeado interno de orificios redondos. En este caso, la formación de un cordón se realiza presionando en el orificio de la matriz una parte de la pieza de trabajo con un orificio previamente perforado o simultáneamente con el cordón. El patrón de reborde para agujeros redondos se muestra en la Figura 2.1. Un tipo de reborde es el reborde con una pared adelgazada.

Figura 2.1 - Esquemas para rebordear agujeros redondos: a) con un punzón esférico; b) punzón cilíndrico

Los orificios redondos se embridan con uno esférico (Figura 2.1 A) o un punzón cilíndrico (Figura 2.1 b). En este último caso, el extremo de trabajo del punzón se realiza en forma de retenedor (receptor), asegurando el centrado de la pieza de trabajo a lo largo del orificio, con una transición cónica a la parte de trabajo del diámetro. d PAG.

La deformación del metal durante el bridado se caracteriza por los siguientes cambios: alargamiento en la dirección tangencial y disminución del espesor del material, como lo demuestra la malla de anillos radiales aplicada a la pieza de trabajo (Figura 2.2). Las distancias entre los círculos concéntricos se mantienen sin cambios significativos.

Figura 2.2 - Pieza de trabajo antes y después del bridado

El grado de deformación al rebordear orificios está determinado por la relación entre el diámetro del orificio en la pieza de trabajo. d y diámetro lateral D o el llamado coeficiente de brida:

A = d/D,

Dónde D determinado por la línea media (ver Figura 2.2).

Si el coeficiente de brida excede el valor límite A antes se formaban grietas en las paredes laterales.

El coeficiente de brida límite para un material determinado se puede calcular analíticamente mediante la fórmula:

donde h es el coeficiente determinado por las condiciones de brida;

d es el alargamiento relativo determinado a partir de ensayos de tracción.

El valor del coeficiente máximo de brida depende de los siguientes factores:

1) la naturaleza del procesamiento y el estado de los bordes de los agujeros (perforación o punzonado, presencia o ausencia de rebabas);

2) espesor relativo de la pieza de trabajo s/D;

3) el tipo de material y sus propiedades mecánicas;

4) la forma de la parte funcional del punzón.

Existe una dependencia directa del coeficiente de brida máximo permitido del espesor relativo de la pieza de trabajo, es decir, con una disminución d/s valor del coeficiente de brida máximo permitido A pre disminuye y el grado de deformación aumenta. Además, el valor A pre depende del método para obtener el orificio embridado, que se muestra en la Tabla 2.1 para acero con bajo contenido de carbono. La Tabla 2.2 muestra los valores límite del coeficiente de brida para materiales no ferrosos.

El valor permitido de adelgazamiento de la pared del cordón durante el rebordeado debido a defectos en el borde del orificio (rebabas, endurecimiento por trabajo, etc.) es significativamente menor que el valor de estrechamiento transversal durante las pruebas de tracción. El espesor más pequeño en el borde del lateral es:

Tabla 2.1 - Valores calculados A pre para acero dulce

Tipo de punzón

Método para hacer un agujero.

Valores A antes dependiendo de d/s

esférico

perforar un sello

cilíndrico

taladrar con desbarbado

perforar un sello

El cálculo de los parámetros tecnológicos para el bridado de orificios redondos se realiza de la siguiente manera. Los parámetros iniciales son el diámetro interno. D orificio con brida interna y altura lateral norte, especificado por los detalles del dibujo. Según los parámetros especificados, se calcula el diámetro requerido. d agujero tecnológico.

Tabla 2.2 - Valores A pred para metales no ferrosos y aleaciones

Para un lado relativamente alto, cálculo del diámetro d realizado en base a la igualdad de los volúmenes de la pieza antes y después del bridado:

Dónde D 1 = d norte + 2( r m + s).

En esta fórmula, los parámetros geométricos se determinan según la Figura 2.1.

Para un lado bajo, el cálculo se puede realizar a partir de la condición de flexión convencional en una sección radial:

d = D + 0,86r metro - 2 norte - 0,57s.

Luego verifican la posibilidad de bridar en una transición. Para hacer esto, compare el coeficiente de brida (ver página 14) con el valor límite A anterior: A > A anterior

La fuerza para rebordear agujeros redondos con un punzón cilíndrico se puede determinar aproximadamente mediante la fórmula

donde s T es el límite elástico del material.

La naturaleza del cambio de fuerza durante el rebordeado se muestra en la Figura 2.3 dependiendo de la forma del contorno de la parte de trabajo del punzón.

Figura 2.3 - Diagramas de fuerza y ​​transiciones para bridar orificios redondos con diferentes formas de punzón: a) curvo; b) esférico; c) cilíndrico

Camino corto http://bibt.ru

Abalorios de productos mediante sellos especiales. Pedrería del contorno exterior. Brida de orificio (interna).

Esquema de cálculo de bridado de productos. Fuerza para bridar con punzón cilíndrico. Moldura.

Existe una distinción entre reborde de orificio (interno) y reborde de contorno externo. Los productos se bridan mediante sellos especiales. Para hacer bridas en una pieza de trabajo plana o hueca, primero debe perforarla. Cuando se realiza un reborde profundo, primero se hace una campana, luego se perfora un orificio y luego se realiza el reborde. Para realizar un rebordeado sin desgarros ni grietas en una sola operación, es necesario tener en cuenta el grado de deformación (o el llamado coeficiente de reborde) K otb =d/D, donde d es el diámetro del material preperforado. agujero, mm; D es el diámetro del agujero obtenido después del bridado, mm.

El rebordeado de un producto hecho de material delgado se realiza presionando el producto contra la superficie de la matriz del troquel. El diámetro del orificio para brida para una brida baja se puede determinar aproximadamente mediante el método que se utiliza al calcular una pieza de trabajo con un redondeo, que se obtiene doblando. Por ejemplo, para el producto que se muestra en la Fig. 9, el diámetro del orificio (mm) en la pieza de trabajo está determinado por la fórmula d=D 1 - π - 2h. De ahí la altura lateral H=h + r 1 + S=D - (d/2)+0.43r 1 + 0.72S.

Arroz. 9. Esquema para calcular el reborde del producto.

La práctica ha establecido que el coeficiente límite de brida depende de las propiedades mecánicas del material y del espesor relativo de la pieza de trabajo (S/d). 100, rugosidad de la superficie de los bordes de los agujeros en la pieza de trabajo, la forma de la parte de trabajo del punzón.

El radio de curvatura del punzón cilíndrico debe ser al menos cuatro veces el espesor del material.

Fuerza para bridar con punzón cilíndrico se puede determinar mediante la fórmula de A.D. Tomlenov: P out = π(D-d)SCσ t ≈1,5π(D-d)Sσ in, donde D es el diámetro de brida del producto, m; d - diámetro del orificio para bridar, m; S - espesor del material, m; C es el coeficiente de endurecimiento del metal y la presencia de fricción durante el bridado Cσ t = (1,5÷2)σ in; σ t y σ v - límite elástico y resistencia a la tracción del material, MPa (N/m 2).

Pedrería del contorno exterior Se utilizan piezas con contornos convexos y cóncavos. El reborde de contorno convexo es similar al proceso de embutición superficial, y el reborde de contorno cóncavo es similar al reborde de orificio.

La cantidad de deformación durante el pestañado externo de un contorno convexo K n.otb = R 1 / R 2, donde R 1 es el radio del contorno de la pieza de trabajo plana; R 2 es el radio del contorno de cuentas del producto.

El moldeo es una operación en la que se produce un cambio de forma de un producto previamente obtenido mediante embutición. Esta operación incluye, por ejemplo, moldear desde el interior (abultamiento), obtener una convexidad, depresión, patrón o inscripción. Los troqueles para moldear desde el interior tienen matrices desmontables y un dispositivo elástico expansivo (líquido, caucho, mecánico).

El rebordeado se divide en dos tipos principales: rebordeado de orificios y rebordeado del contorno exterior. Se diferencian por la naturaleza de la deformación, el diagrama del estado de tensión y el propósito de producción.

El rebordeado de orificios es la formación de cordones alrededor de orificios preperforados (a veces sin ellos) o a lo largo del borde de piezas huecas, que se producen estirando el metal.

Figura 7 - Secuencia del proceso de embridado

El rebordeado de orificios se usa ampliamente en la producción de estampado, reemplazando las operaciones de embutición y luego el corte del fondo. Especialmente eficaz es el uso de orificios con bridas en la fabricación de piezas con bridas grandes, cuando el embutido es difícil y requiere varias transiciones.

Conclusión

Los esquemas y métodos desarrollados para calcular los procesos tecnológicos permiten evaluar y calcular con precisión sus indicadores característicos. El método de cálculo ayuda a estudiar con más profundidad las posibles opciones para un trabajo de alta calidad en la industria metalúrgica, concretamente el proceso de estampado de chapa. El manual permite a los estudiantes navegar más fácilmente por la metodología de cálculo propuesta, desarrollando el pensamiento lógico; permite idear nuevos esquemas de procesos tecnológicos para su implementación en producción y su operación exitosa.

El manual se puede utilizar para cálculos de procesos tecnológicos de cualquier operación del proceso CHL. Gracias a los cálculos propuestos, la conformación de piezas metálicas casi siempre se puede realizar de forma ambigua. Existen muchas opciones posibles para calcular cualquier proceso tecnológico.

Para obtener la opción óptima para un ejemplo particular, es necesario calcular según varios caminos posibles. Para un uso más eficiente y conveniente del material de cálculo, se requiere un determinado programa informático.

APÉNDICE I

Un ejemplo de cálculo del proceso tecnológico de estampado de láminas.

Ejemplo:

Se obtiene una pieza de acero 35 en forma de semiesfera de dimensiones S=0,8 mm, H=d/2=25 mm, d=50 mm.

1.1 Análisis de métodos de obtención del producto

Un hemisferio es un producto tridimensional, por lo que no es posible obtenerlo mediante laminación (en frío o en caliente), porque Este proceso permite obtener únicamente productos planos (chapa, placa, perfil), con la única excepción de los tubos obtenidos por laminación, por lo que podemos excluir inmediatamente este proceso de conformado sin mayor análisis. También es imposible obtener un hemisferio presionando, porque implica la producción, como en el caso del laminado, de productos planos con excepción de tubos (ángulos, canales, barras en T, vigas en I, otros perfiles complejos), por lo que, al igual que el laminado, no realizaremos un análisis más detallado de la producción de este producto.

La estampación en caliente, que es un proceso volumétrico, debería permitir obtener este producto, pero en realidad no es así, porque se lleva a cabo en el llamado Cavidades tecnológicas especiales que siguen el contorno de la pieza. Aunque mediante un proceso de deformación de este tipo es posible obtener una pieza en bruto en bruto y, después de una serie de operaciones adicionales, producir un hemisferio, debido a la duración, la mayor intensidad de mano de obra y la inviabilidad económica, este proceso de fabricación de un hemisferio puede excluirse. (Ni siquiera se considerará la forja, ya que es imposible forjar dicha pieza debido a la complejidad de fabricar su geometría para esta operación). El estampado en frío es similar al proceso de estampado en caliente en términos de producción de diversos productos volumétricos (pero también permite producir productos planos, como esquinas, círculos, etc.). El estampado de láminas se divide en varias operaciones: corte, punzonado, brochado, dosificación, engarzado, embutido, conformado, corte, doblado. El corte, punzonado y punzonado nos permiten obtener únicamente productos planos, por lo que excluimos inmediatamente estas operaciones de estampado. El doblado también nos permite obtener solo piezas planas, pero de diferente orientación, por lo que también excluimos esta operación. El prensado y la expansión permiten obtener piezas que, tras estas operaciones, tendrán un diámetro de sección diferente al original. En este caso, la pieza de trabajo es un círculo de un diámetro especialmente calculado; es evidente que es imposible distribuir dicha pieza de trabajo, ni tampoco se puede engarzar, porque En el último caso, seguramente se formarán ondulaciones que no podrán eliminarse mediante ningún método de procesamiento adicional, por lo que estas operaciones tampoco son adecuadas en este caso. El embutición, el embutición y el conformado se pueden clasificar en un grupo general de operaciones. El brochado y el conformado son casos especiales de embutición. El brochado es la misma operación de embutición, pero se produce un adelgazamiento de la pared durante la deformación, que no tenemos debido a la presión innecesaria de la pieza de trabajo contra la matriz, lo que provoca

adelgazamiento de la pared como resultado de la acción del punzón sobre la pieza de trabajo. El moldeado también es un caso especial del embutición, pero esta operación nos permite obtener una pieza similar con un radio de extrusión menor (en nuestro caso tenemos un radio de extrusión profundo). Así, habiendo realizado un análisis completo de los métodos de producción de un hemisferio, seleccionamos el proceso de estampación de chapa en frío y la operación de embutición. El estirado es un proceso de conformación que conduce a un patrón volumétrico característico del estado de tensión-deformación.

El proceso tecnológico para la fabricación de un hemisferio es el siguiente: se suministra una chapa laminada en frío de 0,5 mm de espesor a la zona de estampación como material en bruto. A continuación, se llevan a cabo operaciones de separación, es decir. Los espacios en blanco se cortan de la hoja en forma de un círculo del diámetro calculado. Después de lo cual la pieza de trabajo se coloca en una matriz de embutición y se proporciona una fuerza previamente calculada para una deformación determinada. El producto resultante (hemisferio) se verifica para detectar defectos externos, si son visibles, la pieza se rechaza o se elimina (según el grado del defecto). Si se necesitan acciones mecánicas adicionales, la pieza se envía a mecanizar (taladrado, punzonado, rectificado, etc.). A continuación, la pieza se somete a un control de calidad más exhaustivo y se realizan estudios para determinar su idoneidad para el funcionamiento en condiciones reales (no todas las piezas están sujetas a control, sino tres piezas extraídas de un lote). Una vez finalizadas todas las operaciones anteriores, las piezas se marcan, empaquetan y envían al almacén, desde donde se entregan los productos al cliente.

1.2 Cálculo del corte de tiras en espacios en blanco.

Para calcular el proceso tecnológico, primero es necesario calcular el corte del material. Supondremos que el proceso de estampado de esta pieza está automatizado, por lo que utilizaremos corte de una sola fila. El material para la pieza de trabajo será una tira, cuyo tamaño (ancho) debe calcularse. Primero, encontremos el diámetro de la pieza de trabajo que se cortará de la tira. De la Tabla 19, el diámetro de la pieza de trabajo para el hemisferio se encuentra según la fórmula

La longitud de la tira está certificada por GOST y es de 1000, 2000, 3000 mm, etc. Tomemos una tira de 1000 mm de ancho. Determinemos el ancho de la tira, para hacer esto, averigüemos el tamaño del puente entre los espacios en blanco que se cortan.

∆=(2-3)S=2*0,8mm=1,6mm

Paso de alimentación

Ancho=Profundidad Ancho +∆=70,7+1,6=72,3 mm

El ancho de la línea

В=D ñ +2∆=70,7+2*1,6=73,9 mm

Según GOST, no existe un ancho de tira aproximado, sino solo exacto, por lo que aceptamos una tira con un ancho de 74 mm.

Número de piezas colocadas en una tira de 1000 mm de largo y 74 mm de ancho

En la tira caben hasta 13 espacios en blanco.

Área de una pieza de trabajo

Área de franja

F p =B*L=74*1000=74000 mm 2

Encontremos el coeficiente de utilización del material usando la fórmula.

Así, el 31,1% del metal se desperdicia.

1.3 Selección del proceso tecnológico y su cálculo.

Conociendo el diámetro de la pieza, calculamos la fuerza del proceso de trefilado. Porque Anteriormente se aceptaba que el escape se produce en una transición; no aclararemos esta suposición utilizando fórmulas adicionales.

Р=πD з Sσ en k 1

Esta es la fórmula para determinar la fuerza del proceso de estiramiento, donde π = 3,14 (constante), S = 0,8 mm, D h = 70,7 mm, k 1 = 0,5-1,0, tomamos k 1 = 0,75, σ in - tracción Resistencia del acero 35, según las tablas de propiedades mecánicas de este acero σ in = 540-630 MPa, tomemos σ in = 600 MPa.

Dado que el grosor de este producto es de 0,8 mm, no es necesario utilizar la abrazadera.

Entonces la fuerza total del proceso es igual a la fuerza de tracción.

Definamos el trabajo del proceso.

donde P max = 79,92 MPa, C = 0,6-0,8, tome C = 0,7, h = 25 mm (profundidad de dibujo)

Los datos resultantes corresponden al proceso tecnológico de esta parte. Con base en los valores resultantes se selecciona el equipo para realizar este proceso, debiendo los valores de los parámetros de la prensa ser superiores a los valores calculados para su normal funcionamiento.

APÉNDICE II

Áreas elementales de las figuras más simples:

Área de un círculo

Área cuadrada

Área del anillo

Área de un triángulo

Fórmula para determinar la longitud del arco de un círculo:

Uso: área de conformado de metales. Esencia: un método para rebordear orificios, en el que la pieza de trabajo se deforma y al mismo tiempo se trata la zona de deformación hasta un estado plástico con corriente eléctrica. En este caso, la corriente se suministra en impulsos a la parte central de la zona de deformación hasta un ancho de procesamiento igual a 0,35 ... 0,45 del diámetro del orificio con cuentas. 1 mesa, 2 enfermos.

La invención se refiere al campo de la conformación de metales, en particular a métodos para intensificar la operación de orificios de brida en piezas de trabajo de láminas y tubulares de diversos materiales, y puede encontrar aplicación en la aviación y las industrias relacionadas de la ingeniería mecánica. Se sabe por la literatura científica y técnica que el rebordeado de orificios es una operación que se utiliza a menudo en la tecnología de producción de piezas de aviones. El cordón se utiliza para formar un cordón a lo largo de los bordes de los agujeros y a lo largo de un contorno abierto pero cóncavo. En la mayoría de los casos, los cordones fabricados mediante bridas son elementos de rigidez de piezas de chapa o elementos de transición utilizados para la posterior conexión de piezas en una sola estructura. El aumento de las capacidades máximas de operación de orificios de brida en piezas en bruto conduce a un aumento en la altura de los lados fabricados y, por lo tanto, a un aumento en la rigidez de las piezas fabricadas al tiempo que se reduce su peso, lo cual es especialmente importante para los aviones. piezas, o a una mejora en la capacidad de utilizar diversos métodos para unir piezas. Por tanto, parece muy importante intensificar la operación de reborde del agujero. Un método conocido para rebordear agujeros se basa en cambiar el patrón del estado tensión-deformación en la zona de deformación. Como es sabido, con el esquema de deformación tradicional (bridado con punzón en movimiento), se produce tensión bilateral en la zona de deformación. Cuando se aplica una fuerza de compresión al extremo del orificio con brida, de acuerdo con el método de intensificación descrito, debido a la aparición de intensas tensiones de compresión en la dirección radial, es posible compensar significativamente el efecto del estiramiento en la dirección tangencial. sobre el proceso de deformación. Este método, además de aumentar significativamente el grado de conformación, permite realizar lados sin cambiar el espesor de la pieza original. Entre las desventajas del método de intensificación de la operación de brida, cabe destacar: una complicación significativa del equipo y un aumento en los costos de su producción, un aumento en las tensiones de contacto, lo que conduce a una disminución en la durabilidad de las piezas del molde. Existe un método conocido para intensificar la operación de rebordeado de orificios, según el cual el centro de deformación de la pieza de trabajo antes de su conformación se calienta a temperaturas correspondientes a un aumento de las propiedades plásticas de los materiales deformados. Además, el calentamiento se realiza de forma diferencial. Cerca del borde del agujero, el material se calienta a temperaturas más altas que en el área donde el cordón se encuentra con la pared. El método de intensificación descrito permite aumentar las capacidades máximas del proceso de conformado. Entre las desventajas del método descrito, cabe destacar: la duración del ciclo de producción de una pieza, debido a la duración del calentamiento de las piezas del equipo de estampado y de la propia pieza de trabajo, y los importantes costes energéticos. El problema a resolver por la presente invención es aumentar las capacidades tecnológicas de la operación de bridado de orificios, mejorar la calidad de las piezas y reducir los costos de producción. Este objetivo se logra por el hecho de que en el método de intensificar la operación de rebordeado de orificios, incluido el tratamiento de la zona de deformación con corriente eléctrica hasta un estado plástico en el plano de la lámina durante su deformación, la corriente eléctrica se suministra en pulsos al parte central de la zona de deformación de la pieza de trabajo, hasta el ancho de procesamiento B arr. igual a: B arr. =(0.35.0.45) Orificio D, donde: Orificio D es el diámetro original del orificio. En la Fig. 1 muestra un fragmento de una hoja con un orificio con cuentas y una representación esquemática de los contactos y líneas de procesamiento de corriente eléctrica; en la Fig. 2 dependencia del coeficiente de brida de la relación entre el ancho de la zona de procesamiento B arr y el diámetro del orificio inicial D. Al implementar este método de procesamiento de piezas de trabajo durante su deformación, se implementa un modelo de procesamiento de pulsos eléctricos desiguales. Como se señaló anteriormente, cuando se implementa un procesamiento de pulso eléctrico uniforme en la dirección radial de piezas de trabajo en el proceso de rebordeado de orificios, el borde del orificio se procesa mediante corriente eléctrica pulsada solo en el momento inicial de deformación. Posteriormente, a medida que aumenta el área de contacto entre la pieza de trabajo y el punzón conductor, el borde del orificio es impulsado por corriente y no se procesa ni plastifica. Al implementar el modelo de procesamiento de corriente desigual en el plano de la hoja, las partes centrales de la pieza de trabajo entre los elementos conductores 1 se procesan con la máxima intensidad, como lo demuestra la representación gráfica de las líneas de corriente 2. La intensidad del procesamiento de la Los bordes de los orificios 3 aumentan aún más debido a la concentración de corriente adicional causada por la "flexión" por la corriente del "obstáculo", que es el orificio mismo. Las partes del borde de la pieza de trabajo se procesan debido a la dispersión de las líneas de corriente con una disminución en la intensidad del procesamiento a medida que se alejan de los elementos portadores de corriente. Así, la maquinabilidad del orificio con brida 3 no depende del grado de contacto con el punzón y se lleva a cabo debido al "flujo" de corriente, lo que se explica por la irregularidad del procesamiento del pulso eléctrico. La implementación de este método al formar bordes a lo largo de los bordes de los agujeros o a lo largo de uno abierto, pero desarrollado para aumentar las propiedades plásticas de los materiales y restaurar su recurso de plasticidad durante toda la etapa de deformación, lo que conduce a un aumento en el grado. de deformación. Ejemplo. Al determinar experimentalmente la efectividad del método propuesto de operación de brida, se compararon los grados máximos de deformación de las piezas fabricadas de acuerdo con el prototipo y las fabricadas de acuerdo con la fórmula de la invención propuesta. Como parámetro de comparación se tomó el valor del coeficiente de brida k otb, definido como la relación entre el diámetro del orificio inicial D otb y el diámetro del cordón resultante D b. El procesamiento por impulsos eléctricos de las piezas de trabajo durante su deformación se llevó a cabo a partir de una fuente de corriente pulsada, que incluía: un transformador reductor con una potencia de 250 kW; interruptor de corriente tipo soldadura, utilizado para regular los parámetros de energía y tiempo de la corriente de procesamiento en un amplio rango. Para cambiar los parámetros de energía y tiempo de la corriente de procesamiento se utilizó un osciloscopio de almacenamiento S8-13 y un transformador de corriente de medición. La deformación de piezas de diversos materiales se realizó en una prensa hidráulica con una fuerza máxima de 300 kN. Un equipo experimental especialmente diseñado y fabricado con punzón y matriz reemplazables permitió deformar las piezas de acuerdo con ambos métodos comparados. El uso de un punzón conductor y una matriz, aislados eléctricamente entre sí, permitió realizar el proceso de deformación de acuerdo con el método adoptado para el prototipo. El uso de un punzón, matriz y abrazadera fabricados con materiales aislantes resistentes al calor con contactos eléctricos integrados en la abrazadera permitió deformar los materiales según el método propuesto en las reivindicaciones. Además, al deformar piezas de trabajo de acuerdo con la invención propuesta, debido al uso de espaciadores conductores de diferentes tamaños, fue posible variar el área de tratamiento actual y, en consecuencia, variar el grado de desigualdad del tratamiento del pulso eléctrico. Para corresponder a los datos experimentales obtenidos utilizando ambos esquemas de deformación, el conformado se realizó con punzones cónicos con un ángulo de cono de 30. La efectividad del método propuesto para intensificar la operación de bridado se reveló en el proceso de deformación de piezas de aleaciones: D16M , V95M, 12Х18Н10Т, OE4. El espesor de las láminas de todas las aleaciones estudiadas fue de 2 mm. Los agujeros en las piezas de trabajo se hicieron mediante perforación y luego limpieza de los bordes. Las relaciones de los valores de los coeficientes de brida obtenidos durante la deformación de acuerdo con el método adoptado para el prototipo y de acuerdo con la invención propuesta se dan en la tabla. Del análisis de los datos dados en la tabla, se deduce que el uso del procesamiento de materiales por pulsos eléctricos durante su deformación, realizado de acuerdo con la esencia de la presente invención, permite en promedio reducir el valor del coeficiente de brida en 35% y, por tanto, aumentar significativamente las capacidades máximas de la operación en relación con un método de procesamiento de piezas con corriente pulsada durante su conformado, adoptado como prototipo. Esto indica claramente las ventajas de este método de intensificación de la operación de bridado en relación con el método adoptado como prototipo, y confirma los objetivos descritos en la parte distintiva de las reivindicaciones. Para determinar el tamaño óptimo de la zona de procesamiento con corriente eléctrica pulsada, se bridaron orificios variando el ancho de los contactos de los conductores dentro de un amplio rango. Para ello se utilizaron en los experimentos espaciadores conductores del mismo tamaño. Al utilizar estas juntas, el tamaño de la zona de tratamiento cambió de B arr 0,25 D agujero a B arr 0,7 D agujero con un paso de B 0,05 D agujero. Se llevaron a cabo experimentos con todos los materiales enumerados anteriormente. Como parámetro de comparación, como antes, se utilizó el valor del coeficiente de brida koff. Los resultados obtenidos en esta parte de los estudios experimentales descritos para la aleación de aluminio D16M se muestran en la Fig. 2. A partir del análisis de la dependencia del coeficiente de brida k otb del valor de la relación B arr /D ot, que determina la zona de procesamiento de la aleación pulsada D16M en el proceso de su deformación durante la operación de orificios de brida (Fig. .2), se pueden sacar las siguientes conclusiones: con una disminución en la zona de procesamiento con corriente eléctrica pulsada y, en consecuencia, un aumento en el desnivel del procesamiento de la zona de deformación, se observa una disminución en el coeficiente de brida, lo que indica un aumento en los grados límite de deformación; los valores mínimos del coeficiente de brida se toman al procesar zonas de la pieza de trabajo correspondientes al ancho B arr (0.25.0.45) D agujero; cuando el tamaño de la zona de procesamiento B con corriente pulsada es inferior a 0,35 del diámetro del orificio inicial para bridar D otv debido a concentraciones significativas de corriente cerca de los contactos, se observa una gran cantidad de material en la pieza de trabajo, lo que provoca quemaduras, quemaduras y otros defectos superficiales irremovibles (parte discontinua de la línea en la Fig. . 2). Por lo tanto, al realizar la operación de rebordeado de orificios, no es práctico reducir el área de procesamiento con corriente eléctrica pulsada B arr a menos de 0,35 del diámetro del orificio D original. Los resultados de los estudios experimentales para determinar la zona óptima para procesar piezas de trabajo hechas de otros materiales enumerados anteriormente con corriente eléctrica pulsada al realizar orificios en ellas son completamente similares a los indicados anteriormente para la aleación de aluminio V16M, por lo tanto, así como las conclusiones sobre ellos. , no se dan. Los estudios experimentales anteriores confirman la gama de zonas propuestas en las reivindicaciones para el procesamiento por impulsos eléctricos de láminas en bruto durante el proceso de realización de agujeros en ellas. La invención es aplicable en la industria aeroespacial y ramas relacionadas de la ingeniería mecánica.