El documento principal por el cual se lleva a cabo la reparación de equipos eléctricos es el programa anual de mantenimiento preventivo de equipos eléctricos, en base al cual se determina la necesidad de personal de reparación, materiales, repuestos y componentes. Incluye cada unidad sujeta a reparaciones mayores y corrientes de equipo eléctrico.
Para elaborar un programa anual de mantenimiento preventivo (programa PPR) para equipos eléctricos, necesitamos estándares para la frecuencia de las reparaciones del equipo. Estos datos se pueden encontrar en los datos de pasaporte del fabricante para equipos eléctricos, si la planta lo regula específicamente, o utilizar el "Sistema Mantenimiento y reparación de equipos eléctricos. Usemos el libro de referencia de A.I. fiebre aftosa 2008.
Tomemos un ejemplo concreto. Supongamos que en nuestras instalaciones eléctricas, en el edificio 541, tenemos:
1. Transformador de aceite trifásico de dos devanados 6/0,4 kV,
2. Motor de bomba, asíncrono Рн=125 kW;
Paso 1. Ingresamos nuestro equipo en el formulario vacío de la tabla "Datos iniciales para elaborar un cronograma PPR".
Paso 2 En esta etapa, determinamos los estándares de recursos entre las reparaciones y el tiempo de inactividad.
a) Para nuestro transformador: abrimos el libro de referencia en la página 205 y en la tabla "Normas para la frecuencia, duración y complejidad de reparación de transformadores y subestaciones completas" encontramos una descripción de los equipos que se ajustan a nuestro transformador. Para nuestra potencia de 1000 kVA, seleccionamos los valores de la frecuencia de reparaciones y el tiempo de inactividad durante las reparaciones mayores y actuales, y los anotamos en la tabla "Datos iniciales para elaborar un programa PPR".
b) Para un motor eléctrico según el mismo esquema - página 151 Tabla 7.1 (ver figura).
Transferimos los estándares encontrados en las tablas a la tabla "Datos iniciales para elaborar un cronograma PPR".
Mesa. - Datos iniciales para la elaboración de un calendario PPR
Las inspecciones periódicas de los equipos eléctricos (sin apagarlos) se llevan a cabo una vez al mes. La duración y complejidad del mantenimiento de los equipos eléctricos se debe prever en un 10% de reparación actual.
Para determinar cuánto durará la reparación en meses, es necesario dividir la cantidad de horas de la frecuencia de las reparaciones del equipo por la cantidad de horas por mes. Hacemos un cálculo para el transformador T-1: 103680/720 = 144 meses.
Paso 3 Después de la tabla “Datos iniciales para la elaboración de un cronograma PPR”, es necesario calcular el número de reparaciones entre inspecciones y elaborar una estructura del ciclo de reparación para cada tipo de equipo.
Paso 4
Para el equipo eléctrico seleccionado, necesitamos determinar el número y tipo de reparaciones en el próximo año. Para hacer esto, necesitamos determinar las fechas de las últimas reparaciones: mayores y actuales. Supongamos que estamos haciendo un calendario para 2014. El equipo está operativo, conocemos las fechas de las reparaciones. Para el transformador T-1, la revisión se realizó en enero de 2008, la actual, en enero de 2011. Para el motor eléctrico N-1, la capital es de septiembre de 2012, la actual es de marzo de 2013.
Determinamos cuándo y qué tipo de reparaciones se realizarán para el transformador T-1 en 2014. Como sabemos hay 8640 horas en un año. Tomamos el recurso estándar encontrado entre reparaciones mayores para el transformador T-1 103680 horas y lo dividimos por el número de horas en un año 8640 horas Calculamos 103680/8640 = 12 años. Por lo tanto, la próxima revisión debe realizarse 12 años después de la última revisión, y desde el último fue en enero de 2008, por lo que el próximo está previsto para enero de 2020.
Para reparaciones corrientes, el mismo principio de funcionamiento: 25920/8640=3 años. La última reparación actual se realizó en enero de 2011, por lo tanto. 2011+3=2014. La próxima reparación actual es en enero de 2014, es para este año que elaboramos un cronograma, por lo tanto, en la columna 8 (enero) para el transformador T-1, ingrese "T".
Para el motor eléctrico, obtenemos: se realiza una revisión general cada 6 años y está prevista para septiembre de 2018. La actual se realiza 2 veces al año (cada 6 meses) y, según las últimas reparaciones vigentes, tenemos prevista para marzo y septiembre de 2014.
Nota IMPORTANTE: si el equipo eléctrico está recién montado, entonces todos los tipos de reparaciones, por regla general, "bailan" a partir de la fecha en que se puso en funcionamiento el equipo.
Paso 5 Determinamos el tiempo de inactividad anual de las reparaciones actuales. Para un transformador, será igual a 8 horas, porque. en 2014, planificamos una reparación actual y, en términos de recursos para reparaciones actuales, 8 horas. Para el motor eléctrico N-1 en 2014 habrá dos reparaciones actuales, la tasa de tiempo muerto en la reparación actual es de 10 horas. Multiplique 10 horas por 2 y obtenga un tiempo de inactividad anual igual a 20 horas .
Paso 6 Determine la intensidad de mano de obra anual de las reparaciones.
Para un transformador, será igual a 62 personas/hora. en 2014, planificamos una reparación actual y, en términos de recursos para reparaciones actuales, 62 personas por hora. Para el motor eléctrico N-1 en 2014 habrá dos reparaciones actuales, la tasa de intensidad de mano de obra en la reparación actual es de 20 personas por hora. Multiplicamos 20 personas / hora por 2 y obtenemos la intensidad laboral anual: 40 personas / hora.
Nuestro gráfico se ve así:
Paso 7 Con base en la estructura del ciclo de reparación de cada equipo, anotamos el número de inspecciones entre reparaciones y determinamos el tiempo de inactividad anual por mantenimiento.
Para un transformador, el tiempo de inactividad será igual a 0,8 horas, de acuerdo con la estructura del ciclo de reparación, el número de inspecciones entre reparaciones es de 35TO. En 2014, planificamos una reparación actual, por lo que el número de inspecciones será solo de 11, la tasa anual de tiempo de inactividad por mantenimiento será de 8,8 (11 veces 0,8).
Para el motor eléctrico N-1, el tiempo de inactividad será igual a 0,1 horas, de acuerdo con la estructura del ciclo de reparación, el número de inspecciones entre reparaciones es de 5TO. En 2014, planificamos dos reparaciones actuales, por lo que el número de inspecciones será de 10, la tasa anual de tiempo de inactividad por mantenimiento será de 1,0 (10 veces 0,1).
La intensidad de mano de obra se calcula por el número de equipos y las normas de intensidad de mano de obra de una reparación. Para un transformador, será igual a 68,2 personas/hora (multiplicamos 6,2 personas/hora por 11TO).
Para el motor eléctrico N-1 en 2014 será igual a 20 personas/hora (2 personas/hora multiplicado por 10 TO).
Obtenemos la forma final de nuestro gráfico.
Este esquema es conveniente cuando se trabaja con contratistas que realizan trabajos de reparación. No olvide que las fechas de las reparaciones deben coordinarse con el servicio de mecánica y, en su caso, con el de instrumentación y control, así como con otras unidades estructurales que estén directamente relacionadas con la reparación y mantenimiento de los equipos relacionados.
PPR reparacion de instalaciones electricas
El mantenimiento preventivo programado es un determinado sistema de trabajo para mantener los equipos eléctricos y otros elementos de las instalaciones eléctricas en condiciones normales (de funcionamiento).
El sistema de mantenimiento preventivo programado (sistema PPR) de los equipos eléctricos contempla el mantenimiento overhaul, las reparaciones corrientes, medianas y mayores.
El mantenimiento de reacondicionamiento incluye: 1) mantenimiento: limpieza, lubricación, limpieza, inspección externa periódica, etc.; 2) reparaciones menores de equipos eléctricos: corrección de piezas pequeñas, fijación de piezas, ajuste de sujetadores sueltos.
Reparación actual de instalaciones eléctricas
Las reparaciones actuales incluyen: reemplazo de piezas de desgaste, corrección de defectos menores, enjuague y limpieza de sistemas de aceite y refrigeración. Durante el período de mantenimiento se revela el estado de los equipos eléctricos y el grado de necesidad de reparaciones medianas y mayores, y se corrigen las fechas de reparación programadas originalmente.
Las reparaciones actuales se llevan a cabo en el lugar de instalación de equipos eléctricos.
Para motores eléctricos, se realizan las siguientes operaciones:
1) inspección externa y limpieza del motor eléctrico de polvo, aceite y suciedad;
2) comprobar:
a) escudos para abrazaderas;
b) juegos radiales y axiales;
c) rotación del anillo de aceite;
d) soportes de motor; e) la presencia de aceite lubricante en los rodamientos;
3) restauración del aislamiento en puentes y extremos de salida;
4) verificar la capacidad de servicio de la puesta a tierra, la tensión de la correa, la selección correcta de los enlaces fusibles;
5) medición de la resistencia de aislamiento de los devanados con un megóhmetro. El equipo de control requiere:
1) inspección externa y limpieza;
2) limpieza de contactos quemados;
3) ajuste de contactos deslizantes de presión;
4) verificación: a) contactos en conexiones; b) funcionamiento del circuito magnético; c) densidad de contacto; d) ajustes de relés o termoelementos;
5) ajuste de resortes y funcionamiento de la parte mecánica;
6) comprobar la correcta puesta a tierra del aparato.
Reparación mediana de instalaciones eléctricas
La reparación media implica el desmontaje parcial de equipos eléctricos; desmontaje de nodos individuales; reparación o sustitución de piezas desgastadas; medición y determinación del estado de piezas y conjuntos; elaboración de una lista preliminar de defectos; esbozar y comprobar dibujos para piezas de repuesto; pruebas y pruebas de equipos eléctricos o sus componentes individuales.
Las reparaciones medianas se llevan a cabo en el sitio de instalación de equipos eléctricos o en un taller de reparación.
Para los motores eléctricos, se realizan todas las operaciones de mantenimiento; además, proporciona:
1) desmontaje completo del motor eléctrico con la eliminación de lugares dañados del devanado sin reemplazarlo;
2) lavado de las partes mecánicas del motor eléctrico;
3) lavado, impregnación y secado de bobinados;
4) recubrimiento de devanados con barniz;
5) verificar la capacidad de servicio y la fijación del ventilador;
6) si es necesario, girando los cuellos del eje del rotor;
7) verificación y alineación de espacios;
8) cambio de juntas de brida;
9) lavado de cojinetes y, en su caso, jereza-vaciado de camisas de cojinetes lisos;
10) soldadura y torneado de afilados en los escudos del motor eléctrico;
11) montaje del motor eléctrico con prueba en ralentí y carreras de trabajo.
Para los balastos, se realizan todas las operaciones de mantenimiento.
Además, proporciona:
1) reemplazo completo de todas las partes desgastadas del aparato;
2) verificación y ajuste del relé y protección térmica;
3) Reparación de carcasas, pintura y prueba de equipos. Reparaciones capitales. Para motores eléctricos, se realizan las siguientes operaciones:
1) reemplazo total o parcial de bobinados o su reparación;
2) sustitución del eje del rotor;
3) equilibrado del rotor;
4) sustitución del ventilador y bridas;
5) limpieza, montaje, pintura del motor eléctrico y prueba bajo carga.
La organización del mantenimiento y reparación de equipos eléctricos depende del número y la potencia de los pantógrafos en funcionamiento en una empresa determinada. En empresas con hasta 1000 pantógrafos con una capacidad total de hasta 4000 kW, todo tipo de reparación de equipos eléctricos y redes eléctricas se llevan a cabo en el taller de energía eléctrica del departamento del ingeniero jefe de energía o mecánico jefe.
En las empresas con más de 1000 unidades de colectores de corriente con una capacidad total de más de 4000 kW, el personal de los talleres de producción realiza reparaciones corrientes y medianas de los equipos eléctricos del taller, así como su mantenimiento. Para ello se cuenta con un grupo de electricistas con taller de mecánica.
Revisión de instalaciones eléctricas.
La revisión incluye el desmontaje completo del equipo eléctrico, el reemplazo de piezas o conjuntos individuales, la corrección de todos los defectos, las pruebas y las pruebas. El propósito de la revisión es la restauración completa de las características técnicas originales de los equipos eléctricos. También se debe tener en cuenta la posibilidad de actualizar el equipo.
La revisión, según la tecnología de las operaciones de reparación, se lleva a cabo en el sitio de instalación de equipos eléctricos o en un taller de reparación. Los costos de las reparaciones corrientes y medianas se realizan a expensas de los gastos del taller y las reparaciones principales, a expensas de la depreciación.
Se recomienda que la complejidad de la reparación actual tome 8-10%, y el promedio 35-45% de la intensidad de mano de obra de reparaciones mayores. La gestión general de todo el trabajo sobre la organización y realización de reparaciones preventivas programadas de equipos eléctricos está a cargo del departamento del ingeniero jefe de energía (OGE) o (cuando no esté presente) el departamento del mecánico jefe (OGM).
Considere el contenido de las obras sobre varios tipos reparación de motores asíncronos de jaula de ardilla y sus equipos. La revisión del equipo eléctrico es realizada por el taller de reparación eléctrica del departamento del ingeniero jefe de energía.
Para la operación eficiente de los equipos en RUE MZIV, es necesaria una organización clara de su logística. Una gran cantidad de esto se destina a la organización de la reparación de equipos. La esencia de la reparación es preservar y restaurar el rendimiento de los equipos y mecanismos reemplazando o restaurando las piezas desgastadas y ajustando los mecanismos. Cada año, más del 10-12% del equipo se somete a una revisión importante, 20-30% - mediana y 90-100% - pequeña. El costo de reparación y mantenimiento de equipos es más del 10% del costo de los productos fabricados. Durante toda la vida útil de la máquina, el costo de su reparación es varias veces mayor que su costo original.
La tarea principal de la instalación de reparación es mantener el equipo en buenas condiciones técnicas, lo que garantiza su funcionamiento ininterrumpido. Esto requiere un cuidado y mantenimiento sistemático de los equipos durante su funcionamiento y la organización de un mantenimiento preventivo. Según el tamaño de las empresas y la naturaleza de la producción, se utilizan tres formas de organización del trabajo:
- descentralizado - en el que todos los tipos trabajo de reparación y el mantenimiento son realizados por los servicios de reparación de los talleres. No es muy eficiente;
- centralizado - en el que todos los trabajos de reparación y la fabricación de repuestos son realizados por talleres especializados. La centralización de la reparación mejora la calidad del servicio de reparación, reduce el costo del trabajo;
- mixta - en la que la revisión y fabricación de repuestos la realiza el taller de reparación mecánica, y las reparaciones pequeñas y medianas, el mantenimiento de la revisión lo realizan las secciones de reparación de los talleres principales.
Para la reparación de equipos complejos (computadoras, equipo de poder) se utiliza cada vez más el servicio de marca, que se lleva a cabo por divisiones especiales del fabricante.
Actualmente, las empresas procesadoras cuentan con un sistema de mantenimiento preventivo de equipos (TSHR), que es una forma progresiva de organización de los trabajos de reparación.
PPR es un conjunto de medidas organizativas y técnicas destinadas a mantener el equipo en condiciones de funcionamiento y evitar que funcione su salida de emergencia. Cada máquina, después de trabajar un cierto número de horas, se detiene y se somete a una inspección o reparación de rutina, cuya frecuencia está determinada por las características de diseño y las condiciones de funcionamiento de las máquinas.
El sistema PPR de la RUE MZIV prevé los siguientes tipos de servicios:
1. Mantenimiento técnico diario, que incluye la preparación de los equipos para su funcionamiento (inspección, limpieza, ajuste), así como la puesta en marcha y seguimiento en funcionamiento. Lo lleva a cabo el personal de mantenimiento con la participación de trabajadores de reparación en algunos casos.
2. Inspecciones periódicas realizadas regularmente de acuerdo con el plan a ciertos intervalos, dependiendo de caracteristicas de diseño equipo y sus condiciones de funcionamiento. Se realizan para comprobar condición técnica máquinas e identificar los defectos a eliminar durante la próxima reparación.
3. La reparación actual (pequeña) consiste en la sustitución de piezas de desgaste, así como en la realización de otros trabajos que aseguren el funcionamiento normal de la máquina hasta la próxima reparación. También identifica las piezas que requieren reemplazo durante una revisión general o general.
4. La reparación media es más difícil. Aquí debe desmontar parcialmente el mecanismo, reemplazar y restaurar las piezas desgastadas. Se realiza sin quitar el mecanismo de la base.
5. Overhaul, que consiste en reemplazar piezas y conjuntos desgastados, revisar y ajustar máquinas y restaurarlas de acuerdo con las especificaciones. La revisión implica un desmontaje completo del equipo con remoción, si es necesario, de la base.
Las inspecciones y las reparaciones corrientes y mayores son realizadas por personal de reparación especial con la participación del personal de mantenimiento.
La base para la preparación del plan PPR son los estándares y la estructura del ciclo de reparación. El ciclo de reparación es el tiempo de funcionamiento de la máquina desde el inicio de su puesta en marcha hasta la primera revisión general. Depende de la durabilidad de las piezas y de las condiciones de funcionamiento del equipo. Por lo tanto, la duración del ciclo de reparación está determinada por lo establecido para de este tipo equipo con el valor inicial, que se da en el sistema PPR para la industria y el equipo correspondiente.
La estructura del ciclo de reparación es el número y secuencia de reparaciones e inspecciones incluidas en el ciclo de reparación.
período de revisión ( mrc) es el tiempo de funcionamiento del equipo entre dos reparaciones programadas:
dónde Rts
Número de reparaciones medianas;
El número de reparaciones (pequeñas) actuales.
El período entre inspecciones es el tiempo de operación del equipo entre dos inspecciones adyacentes o entre la inspección y la próxima reparación:
donde está el número de visitas.
A cada equipo se le asigna una categoría de complejidad de reparación (R). Caracteriza el grado de complejidad de la reparación de este tipo de equipos. El número de categoría asignado a cualquier otra máquina indica el número de unidades de reparación condicional que contiene.
La categoría de complejidad de reparación se utiliza para calcular la cantidad de trabajo de reparación que es necesario para determinar la intensidad de mano de obra del trabajo de reparación y, sobre esta base, calcular la cantidad de personal de reparación y su fondo de salario, y determinar la cantidad de máquinas en reparación. y talleres mecánicos.
Construiremos la estructura del ciclo de reparación y determinaremos el número de todo tipo de reparaciones e inspecciones para algunos equipos RUE MZIV.
Para la comodidad de realizar los cálculos, resumimos los datos iniciales en la Tabla 4.1 (basados en los datos de RUE MZIV (por el número de equipos) y el "Reglamento sobre el sistema de mantenimiento preventivo de equipos").
Tabla 4.1 - Información inicial
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Indicadores |
lavadora de botellas |
máquina de llenado |
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Número de piezas de equipo |
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El número de reparaciones (inspecciones) de equipos en la estructura del ciclo de reparación. |
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capital |
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· promedio |
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Actual |
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inspecciones |
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Duración de la reparación del equipo, turno |
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capital |
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· promedio |
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Actual |
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inspecciones |
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Duración del ciclo de reparación, meses |
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La complejidad de realizar reparaciones (inspecciones) |
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capital |
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· promedio |
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Actual |
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inspecciones |
Tasa de mantenimiento entre reparaciones por trabajador por turno (basado en el "Reglamento sobre el sistema de mantenimiento preventivo de equipos): para equipos de embotellado de vino - 100 y otros equipos tecnológicos 150 unidades de reparación condicional
El fondo anual de tiempo de trabajo de un trabajador es de 1860 horas, el coeficiente de cumplimiento de la tasa de producción es de 0,95, el turno de operación del equipo es de 1,5. La duración de la jornada laboral es de 8 horas, el número de trabajadores directamente implicados en la reparación es de 9 personas (según RUE MZIV).
Construyamos la estructura del ciclo de reparación para todo tipo de equipos de acuerdo con la tabla 4.1.
Para lavadora de botellas: K-O1-O2-OZ-O4-O5-T1-O6-O7-O8-O9-010-C1-O11-O12-O13-Ol4-O15-T2-O16-O17-O18-O19 - O20-K
Llenadora K-O1-O2-OZ-O4-O5-O6-O7-O8-T1-O9-O10-O11-O12-O13-O14-O15-O16-C1-O17-O18-O19-O20-O21- O22-O23-O24-T2-O25-O26-O27-O28-O29-O30-OZ1-O32-C2-OZZ-O34-O35-O36-O37-O38-O39-O40-TZ-O41-O42-O43- O44-O45-O46-O47-O48-K
Para distribuir todas las reparaciones e inspecciones por meses del año planificado, es necesario determinar la duración de la revisión ( Srp) e interinspección ( fregar) periodos (según tabla 4.1) según la fórmula:
Rts- la duración del ciclo de reparación,
Para lavadora de botellas:
Srp\u003d 18 / (1 + 2 + 1) \u003d 4,5 meses \u003d 135 días.
máquina de llenado
Srp\u003d 48 / (2 + 3 + 1) \u003d 8 meses \u003d 240 días.
Determinemos la duración del período de inspección:
Para lavadora de botellas:
fregar\u003d 18 / (1 + 2 + 20 + 1) \u003d 0,75 meses \u003d 23 días.
máquina de llenado
fregar\u003d 48 / (2 + 3 + 48 + 1) \u003d 0,9 meses \u003d 27 días.
