Vypracovanie harmonogramu preventívnej údržby (PPR). Projekt výroby diel v stavebníctve

Na opravu zložitých zariadení (počítače, energetické zariadenia) sa čoraz viac využíva vlastný servis, ktorý vykonávajú špeciálne jednotky výrobcu. V súčasnosti prevádzkujú spracovateľské podniky systém plánovanej preventívnej údržby zariadení (PSM), ktorý je progresívnou formou organizácie opravárenských prác. PPR je súbor organizačno-technických opatrení zameraných na udržanie zariadenia v prevádzkyschopnom stave a na zabránenie jeho havarijného vyradenia. Každý stroj sa po odpracovaní určitého počtu hodín zastaví a podrobí preventívnej kontrole alebo oprave, ktorej frekvencia je určená konštrukčnými vlastnosťami a prevádzkovými podmienkami strojov. Systém PPR na RUE MZIV poskytuje tieto typy služieb: 1.

Blanker.ru

Tabuľka 3.3 Práce upravené predpismi o preventívnej údržbe mechanických a elektrotepelných zariadení Názov zariadenia Druhy údržby a opráv Frekvencia, mesiace. Počet cyklov údržby, opráv a opráv počas životnosti do odpisu Štruktúra cyklu opravy Doba odpisovania, roky Elektrické kotly, grily, ohniská, autoklávy DO 1 100 5TO…TR- 10 TR 6 18 5TO-TR… do 60 1 …5TO-IP-K Elektrické sporáky, skrine, otáčky DO 1 100 5TO-TR… 10 ohrievače vody, jedla TR 6 20 …5TO-TR Elektrické bojlery DO 1 50 5TO-TR… 5 TR 6 8 …5TO-TR- k 30 1 5TO-TR-K Elektrické naparovače DO 1 100 5TO-TR… 10 paratha TR 6 17 5TO-TR-K k 36 2 Škrabky zemiakov DO 1 80 5TO-TR…

Systém vybavenia PPR

V niektorých odvetviach som náhodou videl, ako odstránia staré nepoužiteľné ložisko a namontujú ďalšie staré ložisko, samozrejme, že takýto prístup k financovaniu výroby spôsobí zodpovedajúcu návratnosť výroby.

Kvalita opráv vykonaných personálom; ak sa vykonajú zle, poruchy sa budú vyskytovať častejšie. V tomto prípade bude potrebné častejšie plánovať opravy a údržbu zariadení.
Kvalita plánovania opráv, kvalifikácia organizátorov opráv zariadení. Medzi organizátorov opráv zariadení vo výrobe patria mechanici, na veľkých výrobných linkách dokonca celé oddelenie hlavného mechanika.

Vypracovanie harmonogramu preventívnej údržby zariadení

Pozostáva z výmeny jednotlivých opotrebovaných dielov, odstraňovania závad, vykonávania mazania a upevňovania atď. Generálna oprava je oprava vykonávaná na obnovenie životnosti výrobku s výmenou alebo obnovou niektorej z jeho častí. Veľké a aktuálne opravy môžu byť plánované alebo neplánované.

Pozornosť

Plánované opravy sa vykonávajú podľa harmonogramu. Neplánované opravy sa vykonávajú s cieľom odstrániť následky náhlych porúch a porúch. Obchodné vybavenie vo väčšine prípadov prechádza plánovanou generálnou opravou. Plánovaná generálna oprava sa neposkytuje pre zariadenia, ktoré počas prevádzky nepodliehajú mechanickému opotrebovaniu (napríklad tepelnému).

Všetky vyššie uvedené práce sú určené na udržanie výkonu strojov a zariadení až do ďalšej plánovanej opravy.
Systém preventívnej údržby zahŕňa nasledovné druhy technických opráv a údržby: týždenná údržba, mesačná bežná údržba, ročná plánovaná údržba Ročná plánovaná údržba sa vykonáva v súlade s ročným plánom údržby zariadení. Vypracovanie plánu údržby Ročný plán preventívnej údržby, na základe ktorého sa zisťuje potreba opravárenského personálu, materiálu, náhradných dielov a komponentov. Zahŕňa každú jednotku podliehajúcu väčším a aktuálnym opravám.
Na zostavenie ročného harmonogramu preventívnej údržby (plán PPR) budeme potrebovať normy frekvencie opráv zariadení.
Veľmi často sa takéto opravy nazývajú údržba zariadení (plánovaná preventívna údržba) alebo údržba zariadení (údržba zariadenia).

Veľké opravy.

Rozpis PPR technologických zariadení vo výrobe potravín vzorka

Tu je potrebné čiastočne rozobrať mechanizmus, vymeniť a obnoviť opotrebované diely. Vykonáva sa bez odstránenia mechanizmu zo základu. 5. Väčšie opravy, pozostávajúce z výmeny opotrebovaných častí a zostáv, kontroly a nastavenia strojov a ich obnovy v súlade s technickými špecifikáciami.

Vykonanie generálnej opravy zahŕňa úplnú demontáž zariadenia a v prípade potreby jeho odstránenie zo základov. Kontroly, bežné a väčšie opravy vykonáva špeciálny opravárenský personál za asistencie personálu údržby. Základom pre prípravu plánu PPR sú normy a štruktúra cyklu opráv.

Cyklus opravy je doba prevádzky stroja od začiatku jeho uvedenia do prevádzky až po prvú generálnu opravu. Závisí to od životnosti častí a prevádzkových podmienok zariadenia.
Tieto údaje možno nájsť v pasových údajoch výrobcu, ak to závod špecificky reguluje, alebo použite referenčnú knihu „Systém údržby a opráv“. K dispozícii je nejaké vybavenie. Všetky tieto zariadenia musia byť zahrnuté v pláne údržby. V stĺpci 1 je uvedený názov zariadenia, spravidla stručné a zrozumiteľné informácie o zariadení.
Stĺpec 2 - množstvo zariadení Stĺpec 3-4 - uvádza štandardy životnosti medzi veľkými a súčasnými opravami (Pozri Prílohu 2) Stĺpce 5-6 - Náročnosť jednej opravy (pozri Tabuľku 2 Príloha 3) na základe zoznamu vady. V stĺpcoch 7-8 - sú uvedené dátumy posledných veľkých a aktuálnych opráv (konvenčne akceptujeme mesiac január bežného roka) V stĺpcoch 9-20, z ktorých každý zodpovedá jednému mesiacu, symbol označuje typ plánovaná oprava: K - dur, T - prúd.

Info

Pre efektívnu prevádzku zariadení RUE MZIV je potrebná jasná organizácia jeho logistiky a technickej údržby. Veľké množstvo sa venuje organizovaniu opráv zariadení. Podstatou opravy je zachovanie a obnovenie funkčnosti zariadení a mechanizmov výmenou alebo obnovou opotrebovaných dielov a nastavovacích mechanizmov.

Dôležité

Každý rok sa viac ako 10-12% zariadení podrobuje väčším opravám, 20-30% - stredným a 90-100% - menším. Náklady na opravy a údržbu zariadení tvoria viac ako 10 % výrobných nákladov. Počas celej životnosti stroja sú náklady na jeho opravu niekoľkonásobne vyššie ako jeho pôvodné náklady.

Hlavnou úlohou opravovne je udržiavať zariadenie v technicky bezchybnom stave, ktorý zabezpečuje jeho nepretržitú prevádzku.
Počet jednotiek zariadenia 7 2 Počet opráv (kontrol) zariadení v štruktúre cyklu opráv · kapitál 1 1 · priemer 1 2 · aktuálny 2 3 · kontroly 20 48 Kategória zložitosti opravy zariadenia 1,5 1,22 Trvanie opráv zariadenia, zmeny · kapitál 1 30 · priemer 0,6 18 · aktuálny 0,2 8 · kontroly 0,1 1 Trvanie cyklu opráv, mesiace. 18 48 Náročnosť opráv (prehliadok) · kapitál 35,0 35,0 · priemer 23,5 23,5 · aktuálna 6,1 6,1 · kontroly 0,85 0,85 Miera údržby medzi opravami na pracovníka za zmenu (na základe „Predpisov o systéme plánovanej preventívnej údržby zariadení ): pre zariadenia na stáčanie vína - 100 a ostatné technologické zariadenia 150 bežných opravárenských jednotiek Ročný fond pracovného času na jedného pracovníka je 1860 hodín, miera plnenia výroby je 0,95, zmeny zariadenia sú 1, 5.
Zariadenie, ktoré nespĺňa aspoň jednu z požiadaviek stanovených prevádzkovou dokumentáciou, normami (GOST) a technickými špecifikáciami (TU), sa považuje za chybné. Medzi poruchy patrí zníženie produktivity a účinnosti strojov, strata presnosti, odchýlky v technologických procesoch (nad prípustné limity). Spoľahlivosť zariadení je určená spoľahlivosťou, životnosťou, udržiavateľnosťou a skladovateľnosťou.

Spoľahlivosť je schopnosť zariadenia zostať v prevádzke po určitú dobu, t. j. fungovať bez poruchy počas daného časového obdobia. Trvanlivosť odráža takú vlastnosť zariadenia, ako je zachovanie prevádzkyschopnosti až do väčších opráv alebo odpisu. Udržateľnosť je prispôsobivosť zariadenia na prevenciu, zisťovanie a odstraňovanie porúch a porúch.

AUTONÓMNE OBMEDZENIE NEZISKOVÉHO ZISKU

VYŠŠIE ODBORNÉ VZDELANIE

VÝCHODNÝ EURÓPSKY INŠTITÚT EKONOMIE, MANAŽMENTU A PRÁVA

KATEDRA EKONOMIKA

KONTROLA A KURZOVÁ PRÁCA

V DISCIPLÍNE "RIADENIE ORGANIZÁCIE"

Vyplnil študent gr. FC 101 v Kuznecov M.V.

Skontroloval som d.e. Sc., profesor Mikhaleva E.P.

1. Úvod

2. Hlavná časť

3. Závery

Aplikácie

1. Úvod

Jednou z etáp technickej prípravy je technologická príprava výroby. Práve to zabezpečuje, že podnik je plne pripravený vyrábať nové produkty s danou kvalitou, ktoré je spravidla možné implementovať na technologickom zariadení, ktoré má vysokú technickú úroveň a zabezpečuje minimálne náklady na prácu a materiál. Technologická príprava výroby sa vykonáva v súlade s požiadavkami noriem Jednotného systému technologickej prípravy výroby (ESTPP, GOST 14.001-73) a zabezpečuje riešenie nasledujúcich úloh:

zabezpečenie vysokej vyrobiteľnosti konštrukcií, ktorá sa dosahuje dôkladným rozborom technológie výroby každého dielu a technicko-ekonomickým posúdením možných výrobných možností;

návrh technologických postupov vrátane vývoja tradičných (pre tento typ výroby základných) spracovateľských procesov a jednotlivých technologických postupov, vypracovanie technických špecifikácií špeciálnych zariadení a špeciálnych technologických zariadení (projektovanie technologických zariadení sa vykonáva prijatým spôsobom pre konštrukčnú prípravu výroby);

štrukturálny rozbor výrobku a na jeho základe vypracovanie medzidielenských technologických trás na spracovanie dielov a montáž výrobkov;

technologické posúdenie schopností dielní, na základe výpočtu výrobnej kapacity, priepustnosti a pod.

vývoj technologických noriem náročnosti práce, noriem spotreby materiálu, prevádzkových režimov zariadení;

plánovanie údržby a opravy zariadení;

výroba technologických zariadení;

opotrebenie pri plánovanej preventívnej údržbe

odladenie technologického komplexu (vykonávané na inštalačnom rade výrobkov) - technologický postup, nástroje a zariadenia;

vývoj foriem a metód organizácie výrobného procesu;

vývoj metód technickej kontroly.

Zvážte podrobnejšie aspekt organizácie opravy zariadení v podniku.

2. Hlavná časť

2.1 Úloha plánovanej preventívnej údržby (PPR) pri zlepšovaní využívania fixných aktív

Opravárenská výroba sa vytvára v podniku s cieľom zabezpečiť racionálnu prevádzku jeho dlhodobého výrobného majetku s minimálnymi nákladmi. Hlavnými úlohami opravárenskej výroby sú: údržba a oprava fixných výrobných aktív; inštalácia novozískaných alebo vyrobených zariadení samotným podnikom; modernizácia prevádzkových zariadení; výroba náhradných dielov a komponentov (vrátane modernizácie zariadení), organizácia ich skladovania; plánovanie všetkých údržbárskych a opravárenských prác, ako aj vývoj opatrení na zlepšenie ich účinnosti.

Vedúcou formou systému technickej údržby a opráv zariadení v priemyselných podnikoch je systém plánovanej preventívnej údržby zariadení (PPR). Systém PPR je chápaný ako súbor plánovaných činností pre starostlivosť, dohľad a opravy zariadení. Údržba a opravy zariadení v rámci systému PPR zahŕňajú: starostlivosť o zariadenie, generálnu údržbu a pravidelné opravy. Starostlivosť o zariadenia pozostáva z dodržiavania pravidiel technickej prevádzky, udržiavania poriadku na pracovisku, čistenia a premazávania pracovných plôch. Vykonávajú ho priamo pracovníci výroby obsluhujúci jednotky pod kontrolou majstrov výroby. Údržba medzi opravami pozostáva z monitorovania stavu zariadení, dodržiavania prevádzkového poriadku pracovníkmi, včasného nastavovania mechanizmov a odstraňovania drobných porúch. Vykonávajú ho službukonajúci pracovníci opravárenských služieb bez prestojov zariadení - počas obedných prestávok, mimopracovných zmien a pod. V odvetviach s nepretržitým výrobným procesom sa toto množstvo práce vyskytuje vtedy, keď dôjde k aktuálnej oprave (alebo inej oprave), alebo sa zariadenie zastaví kvôli neplánovaným opravám, aby sa odstránili zistené závady (tento záver urobí technik opravy zariadenia). Záložné zariadenie je zapnuté alebo výroba je uvoľnená. Pravidelné opravy zahŕňajú umývanie zariadení, výmenu oleja v mazacích systémoch, kontrolu presnosti zariadení, kontroly a plánované opravy – bežné, stredné (zvýšený prúd) a veľké. Tieto operácie vykonáva opravárenský personál spoločnosti podľa vopred vypracovaného harmonogramu. Nie všetky zariadenia podliehajú umývaniu ako samostatná operácia, ale iba tie, ktoré pracujú v podmienkach veľkej prašnosti a kontaminácie, napríklad zlievarenské zariadenia a zariadenia na výrobu potravín. Výmena oleja sa vykonáva vo všetkých mazacích systémoch s centralizovaným a iným mazacím systémom podľa osobitného harmonogramu prepojeného s harmonogramom plánovaných opráv. Frekvencia výmeny oleja je uvedená v technických špecifikáciách zariadenia. Výmena oleja je povolená na základe výsledkov laboratórnej analýzy, aby sa zistilo, či ukazovatele kvality oleja zodpovedajú požiadavkám regulačnej dokumentácie (GOST). Všetky zariadenia sú skontrolované na presnosť po ďalšej plánovanej oprave. Samostatne sa všetky presné zariadenia pravidelne kontrolujú podľa špeciálneho plánu. Testovanie presnosti pozostáva z identifikácie súladu skutočných schopností jednotky s požadovanou presnosťou jej prevádzky. Túto operáciu vykonáva inšpektor kontroly kvality s pomocou opravára. Všetky zariadenia sú pravidelne kontrolované. Ich úlohou je identifikovať stupeň opotrebovania dielov, regulovať jednotlivé mechanizmy, odstraňovať drobné poruchy, vymieňať opotrebované či stratené spojovacie prvky. Pri obhliadke zariadenia sa objasňuje aj rozsah pripravovaných opráv a načasovanie ich realizácie. Aktuálne opravy sú najmenším typom plánovaných opráv vykonávaných na zabezpečenie alebo obnovenie funkčnosti jednotky. Pozostáva z čiastočnej demontáže stroja, výmeny alebo obnovy jeho jednotlivých komponentov a dielov a opravy nevymeniteľných dielov; všetky identifikované pripomienky uvedené v chybovom liste (zostavenom dielenským mechanikom) sú tiež odstránené.

Priemerná oprava sa od tej súčasnej líši väčším objemom práce a počtom opotrebovaných dielov, ktoré je potrebné vymeniť.

Generálna oprava - úplná alebo takmer úplná obnova zdroja jednotky s výmenou (obnovením) ktorejkoľvek z jej častí vrátane základných. Úlohou generálnej opravy je teda uviesť jednotku do stavu, ktorý plne zodpovedá svojmu účelu, triede presnosti a výkonu. Systémy progresívnej údržby sú založené na realizácii iba dvoch typov plánovaných opráv počas cyklu opráv – aktuálnej a veľkej, t.j. žiadne veľké opravy. Veľké opravy sú zároveň často sprevádzané modernizáciou zariadení. V závislosti od stupňa centralizácie opravárenských prác sa rozlišujú tri formy ich organizácie: centralizované, decentralizované a zmiešané. Centralizovaná oprava zabezpečuje, že všetky druhy opráv a údržby medzi opravami vykonáva mechanická opravovňa, podriadená hlavnému mechanikovi podniku, decentralizovaná - opravovňa dielní pod vedením dielenského mechanika. Zmiešaná forma organizácie opráv je založená na rôznych kombináciách centralizovaných a decentralizovaných foriem. V mnohých prípadoch zmiešaná forma zabezpečuje vykonávanie všetkých typov opráv a údržby medzi opravami, okrem väčších opráv, opravárenskými službami, ako je to v prípade decentralizovaného systému. Väčšie opravy vykonáva mechanická opravovňa.

Okrem rôznych foriem vnútropodnikových opráv sa organizujú špecializované mimovýrobné generálne opravy zariadení. Popri plánovaných preventívnych opravách, ktoré sú základom údržby a opráv dlhodobého majetku, môžu v podnikoch prebiehať aj neplánované (núdzové) a reštaurátorské opravy. Potreba núdzových opráv môže vzniknúť v dôsledku neočakávanej poruchy zariadenia. Rekonštrukcia je zameraná na tie prvky investičného majetku, ktorých ďalšie využitie už nie je možné.

2.2 Charakteristika zariadení v podniku podľa stupňa opotrebovania

Odpisy v ekonomickom zmysle znamenajú stratu hodnoty predmetu počas jeho prevádzky. Strata hodnoty môže nastať z rôznych dôvodov. Ak sa starnutím predmetu a čiastočnou stratou jeho funkčnosti hodnota znížila, potom hovoríme o fyzickom opotrebovaní. Ak sa hodnota znížila, pretože predmet stratil svoju konkurencieschopnosť na trhu v porovnaní s inými podobnými predmetmi a stal sa menej žiadaným, potom hovoria o zastaraní. Oba typy opotrebovania sa vyvíjajú nezávisle od seba. To znamená, že úplne nový produkt môže stratiť hodnotu skôr, ako sa použije v dôsledku zastarania. Dokonca aj pri výpočte úplných nákladov na výmenu priamym porovnaním s analógom sa vykonajú úpravy ceny analógu, ktoré tak či onak zohľadňujú zastaranie.

Fyzické opotrebovanie je strata hodnoty, ktorá je spôsobená znížením výkonu predmetu v dôsledku prirodzeného fyzického starnutia a opotrebovania konštrukčných prvkov počas prevádzky, ako aj vplyvom vonkajších nepriaznivých faktorov (nehody, otrasy, preťaženie). , atď.), ktorých následky boli odstránené opravou.

Ako nájsť túto stratu hodnoty? V mnohých metódach hodnotenia opotrebovania nie sú založené na skutočných nákladoch, ale na vonkajších prejavoch opotrebovania: zhoršenie charakteristík (presnosť, rýchlosť, produktivita, spotreba energie atď.), výskyt častých porúch, výskyt hluk, klepanie a iné negatívne vplyvy. Predpokladá sa, že index poklesu spotrebiteľských kvalít je zároveň indexom poklesu nákladov. V skutočnosti tu súvislosť nie je taká jednoznačná, ako sa zdá.

Fyzické opotrebovanie zariadenia závisí od toho, ako dlho vydrží, koľko práce sa s ním vykoná a ako dobre sa oň stará. Množstvo vykonanej práce by bol najlepší faktor opotrebovania. Jednoduchšie realisticky merateľný faktor je vek zariadenia. Rok výroby produktu je zaznamenaný v pase a dokonca aj vyrazený na typovom štítku.

V čase nákupu zariadenia spoločnosť nevie, aká bude jeho skutočná životnosť. Preto je v reálnej praxi potrebné plánovať životnosť. Keďže počas životnosti zariadenia sa ročne spotrebuje určitý podiel jeho pôvodných nákladov, tento podiel súvisí s výdavkami príslušného roka.

Najťažším problémom je klasifikácia a popis zariadenia, ktorého riešenie si bude vyžadovať značné úsilie a čas.

Po prvé, je veľmi ťažké použiť existujúce databázy (účtovníctvo) na účtovanie dlhodobého majetku, pretože sú zostavené podľa úplne iných princípov (neexistuje hierarchia popisu, neexistuje prepojenie na technické miesta atď.).

Po druhé, pri rekonštrukciách a modernizácii zariadení sa často menili jeho technické špecifikácie. obvod, zariadenie a pod. Nie vždy však k takýmto zmenám došlo v technologickej dokumentácii a pasportoch zariadení. V praxi to vedie k tomu, že pri popise zariadení nestačí použiť iba technologickú dokumentáciu a pasy zariadení. Je potrebné pozrieť sa na zariadenie „naživo“ - to samozrejme vedie k zvýšeniu časových nákladov.

Po tretie, neexistujú žiadne štandardné požiadavky, aby výrobca vypĺňal pasy vybavenia. V tomto ohľade rôzni výrobcovia nie vždy uvádzajú podrobný diagram konštrukcie zariadenia. Niekedy sa takéto pasy stratia úplne. Preto jednoducho nie je dostatok informácií na opis štruktúry konkrétneho zariadenia.

Toto je jedna z najzávažnejších otázok, ktoré vznikajú v procese opisu zariadenia. Jediným spôsobom, ako tento problém vyriešiť, je spojiť (časom) zásadnú generálnu opravu zariadenia a jeho popis.

Okrem technických problémov vznikajú pri popise zariadení aj dôležité metodologické otázky, ktoré sa týkajú predovšetkým zásad klasifikácie zariadení. Sú rôzne prístupy. Môžete ho klasifikovať podľa typu zariadenia, rozdeliť na hlavné a pomocné atď., atď. Oveľa dôležitejšie je definovať hierarchiu zariadení.

Najvyššou úrovňou by mal byť súbor technologických objektov (prvkov technologického reťazca), prostredníctvom ktorých sa uskutočňuje výroba produktov. Ďalej sa určujú jednotlivé časti zariadenia, ako aj komponenty a zostavy, z ktorých pozostáva.

Rozlišujeme teda tieto tri úrovne hierarchie zariadení:

Úroveň I: Technologický objekt (časť technologického reťazca).

Úroveň II: Jednotlivé časti vybavenia

Úroveň III: Jednotky a zostavy.

Tento prístup vytvorí potrebné predpoklady pre správne zisťovanie opotrebenia zariadenia, sledovanie jeho technického stavu, prijímanie investičných rozhodnutí a mnohé ďalšie. Rozpracovanie komponentov a zostáv na úroveň dielov teda umožní optimalizáciu logistických systémov a prepojenie druhov a objemov opravárenských prác na jednotlivé zariadenia zvýši presnosť plánovania. Zhromažďovanie spoľahlivých faktických informácií o prevádzkových režimoch zariadení, poruchách, vykonaných opravách a výmenách jednotlivých zariadení umožní čo najefektívnejšie riadiť proces údržby a opravy zariadení.

Zásady zisťovania fyzického opotrebovania zariadení

Vyvinutý mechanizmus pozostáva z nasledujúcich šiestich krokov:

Klasifikácia a popis vybavenia technologického reťazca dielne:

Vývoj kľúčových ukazovateľov charakterizujúcich stav výrobných schopností jedného kusu zariadenia.

Určenie mierok na výpočet integrálneho ukazovateľa fyzického opotrebovania jedného kusu zariadenia. Váhy ukazovateľov sa určujú metódou odborných posudkov.

Stanovenie aktuálnych hodnôt kľúčových ukazovateľov, porovnanie s referenčnými hodnotami. Určenie opotrebovania jedného kusu zariadenia.

Výpočet opotrebovania podľa skupín rovnakého typu zariadení. Rovnakým typom rozumieme zariadenie, na ktorom sa uskutočňuje výroba identických výrobkov (technologické operácie).

Odpisy pre skupinu podobných zariadení sa určujú ako vážená priemerná hodnota odpisov pre každý kus zariadenia. Váženie sa vykonáva vzhľadom na skutočné zaťaženie zariadenia.

Výpočet opotrebovania technologického reťazca sa vykonáva na základe údajov o skutočnom opotrebovaní podľa skupín zariadení. Výpočet opotrebovania technologického reťazca je založený na nasledujúcom princípe: za opotrebovanie technologického reťazca sa považuje maximálna hodnota opotrebovania (kritický bod), vypočítaná pre skupiny podobných zariadení.

Implementácia týchto zásad umožňuje:

Predvídať fyzické opotrebovanie zariadení a identifikovať úzke miesta v technologickom reťazci;

Efektívne rozdeľovať finančné prostriedky na opravy a výmenu zariadení;

Znížte počet produkčných incidentov a problémov.

Treba poznamenať, že napriek zjavnému pozitívnemu účinku má vyvinutý mechanizmus aj množstvo nevýhod:

Po prvé, určenie opotrebenia technologického reťazca v kritickom bode v prípade, že stupeň vplyvu fyzického stavu rôznych skupín zariadení na výrobné schopnosti reťazca ako celku nie je rovnaký, môže viesť k chybným záverom. Po druhé, vysoká pracovná náročnosť implementácie a údržby databáz zariadení je aktuálna.

Po tretie, efektívne fungovanie systému monitorovania fyzického opotrebovania na stanovených princípoch nie je možné bez vhodného informačného systému.

Tieto problémy sa však dajú vyriešiť tak či onak. Napríklad používanie zariadení. Váhy korekčných faktorov, ktoré zohľadňujú mieru vplyvu fyzického stavu podobných skupín zariadení na produkčné schopnosti technologického reťazca, postupný vývoj a implementáciu systému: v prvom rade nainštalujte systém pre obmedzujúce a obzvlášť dôležité vybavenie.

Zisťovanie skutočného opotrebovania zariadení teda vedie nielen k efektívnemu využitiu prostriedkov na opravy, ale je aj nevyhnutnou podmienkou efektívneho riadenia výrobných zariadení.

Odpisy dlhodobého majetku v niektorých odvetviach dosahujú 80 % a dynamika obnovy tohto majetku nepresahuje 11 %.

V porovnaní s rokom 1970 sa priemerný vek zariadení v domácom priemysle takmer zdvojnásobil: v roku 1970 malo 40,8 % priemyselných zariadení menej ako päť rokov, dnes je to len 9,6 %.

Takmer polovica ruských podnikov má problémy so zariadením, zatiaľ čo domáci výrobcovia nemajú dostatočné kapacity na to, aby poskytli ruským podnikom špičkové a vysokokvalitné vybavenie.

Významný podiel zariadení a komponentov sa dováža.

2.3 Štruktúra podnikového opravárenského servisu, funkcií a prevádzkového systému jeho jednotlivých divízií

Opravy zariadení v podniku vykonávajú pomocné dielne.

Pomocná výroba a údržba v podniku dokáže zamestnať až 50 % všetkých pracovníkov. Z celkového objemu pomocných a údržbárskych prác tvorí doprava a skladovanie cca 33 %, opravy a údržba dlhodobého majetku - 30, prístrojová údržba - 27, energetická služba - 8 a ostatné práce - 12. Teda opravárenské, energetické, náradia. , dopravné a skladovacie služby tvoria približne 88 % z celkového objemu týchto prác. Od ich správnej organizácie a ďalšieho zlepšovania v najväčšej miere závisí zvýšenie efektívnosti údržby výroby ako celku. Opravárenská služba podniku zahŕňa: oddelenie hlavného mechanika, opravárenskú výrobu, mechanickú opravovňu, elektro dielňu, dielňu prístrojov a zariadení. Opravu zariadenia vykonáva v súlade s harmonogramom každý servis podľa svojho príslušenstva.

2.4 Plánovanie opravárenských prác: skladba noriem opráv a ich definovanie, zostavovanie dlhodobých, ročných a prevádzkových plánov opravárenských prác

Implementácia systému PPR si vyžaduje množstvo prípravných prác. Patria sem: klasifikácia a certifikácia zariadení; vypracovanie špecifikácií náhradných dielov a náhradných dielov a stanovenie noriem skladu pre náhradné diely; vývoj albumov na kreslenie pre každú štandardnú veľkosť zariadenia; organizovanie skladovania náhradných dielov a komponentov; vypracovanie pokynov pre personál výroby a opráv na údržbu zariadenia a technologickú dokumentáciu na jeho opravu. Klasifikácia zariadení je zameraná na určité zoskupenie podľa kritérií podobnosti na určenie počtu náhradných dielov s rovnakým názvom, vypracovanie pokynov na údržbu zariadení, vývoj štandardnej technológie pre opravy atď.

Účelom certifikácie je mať úplné technické charakteristiky všetkých pracovných nástrojov používaných v podniku. Pre každý kus továrenského zariadenia sa vydáva pas. Eviduje jeho technické údaje a ich zmeny, prevádzkové režimy, prípustné zaťaženia, výsledky kontrol a opráv. Pas zariadenia je východiskovým dokumentom pre organizáciu a plánovanie jeho opráv a údržby. Vypracovanie špecifikácií pre náhradné a náhradné diely, albumy výkresov je potrebné na ich včasnú výrobu a vývoj technológie pre opravy. Vymeniteľné sú časti strojov, ktoré podliehajú opotrebovaniu a musia sa pri oprave vymeniť. Ich životnosť nepresahuje trvanie cyklu opravy. Náhradné diely, ktoré sa musia uchovávať v neustále sa obnovujúcej zásobe, sa nazývajú náhradné diely. Na skladovanie náhradných dielov je vytvorený všeobecný továrenský sklad náhradných dielov a zostáv, v prípade potreby aj sklady vo výrobných halách.

Vývoj pokynov pre personál výroby a údržby, ako aj technológie opravárenských prác má za cieľ zvýšiť organizačnú a technickú úroveň súčasnej údržby a opráv zariadení a tým prispieť k ich efektívnejšiemu využitiu v podniku.

Organizácia a plánovanie opráv zariadení v systéme PPR je založené na určitých normách, ktoré umožňujú plánovať objem opráv, ich postupnosť, načasovanie, tak pre skupiny homogénnych strojov, ako aj pre podnik ako celok a jeho jednotlivé divízie. Systém týchto noriem zahŕňa: kategórie zložitosti opravy, jednotky opravy, trvanie a štruktúru cyklov opráv, trvanie generálnej opravy a medzi obdobiami kontrol, trvanie obdobia opravy. Spájajú sa s nimi aj normy pre generálnu údržbu zariadení, miery spotreby materiálu, náhradných dielov a zásob spotrebných dielov. Metodiku výpočtu noriem a ich konkrétnych hodnôt pre rôzne typy zariadení a ich prevádzkové podmienky určuje Jednotný systém PPR. Každému kusu výrobného zariadenia je priradená zodpovedajúca kategória zložitosti opravy. Čím je jednotka zložitejšia, tým je vyššia a naopak.

Vo vzťahu k opravárenskej jednotke sú normy pre pracovný čas strávený podľa druhu opravy a charakteru práce vypracované metódami technickej normalizácie. Tabuľka 1 ukazuje zodpovedajúce normy na jednotku opravy (v osobohodinách).

Tabuľka 1. Normy pre prácu s jednou opravárenskou jednotkou

Názov Mechanická práca Strojová práca Iná práca Spolu Umývanie ako samostatná operácia 0,35--0,35 Kontrola presnosti ako samostatná operácia 0,4--0,4 Kontrola pred väčšími opravami 1,00,1-1,1 Kontrola 0,750,1-0,85 Bežné opravy 4,02.00.16.1 Veľké opravy 23.010. 02.035.0

Pomocou daných noriem môžete vypočítať pracovnú náročnosť opráv zariadení pre dielňu, podnik atď. Rozsah prác pri revíznej údržbe je stanovený podľa noriem údržby. Napríklad pre mechanikov, mazačov a operátorov strojov v službe sú stanovené nasledujúce servisné štandardy na pracovníka na zmenu v opravárenských jednotkách: mechanici - 500, mazáci - 1000 a operátori strojov 1500.

Pre každý typ zariadenia je stanovená štandardná dĺžka cyklu opravy. Cyklus opráv je najmenšia opakujúca sa doba prevádzky zariadenia, počas ktorej sa v určitom poradí vykonávajú všetky zavedené typy údržby a opráv. Keďže všetky sa vykonávajú v období od spustenia prevádzky zariadenia do jeho prvej generálnej opravy alebo medzi dvoma po sebe nasledujúcimi generálnymi opravami, cyklus opráv je definovaný aj ako doba prevádzky zariadenia medzi dvoma po sebe nasledujúcimi generálnymi opravami.

Obdobie medzi opravami je obdobie prevádzky zariadenia medzi dvoma ďalšími plánovanými opravami. Medzikontrolné obdobie je obdobie prevádzky zariadenia medzi dvoma pravidelnými kontrolami alebo medzi nasledujúcou plánovanou opravou a kontrolou. Doba opravy je čas, počas ktorého je zariadenie nečinné na opravu. V súčasnosti sú prijaté nasledujúce normy pre prestoje zariadení v oprave na jednu opravárenskú jednotku (pozri tabuľku 2).

Tabuľka 2. Normy pre opravy

Druh opravy v jednej zmene (dni) v dvoch zmenách (dni) v troch zmenách (dni) Bežné 0,250,140,1 Kapitál 1,00,540,41

Vo všeobecnom prípade možno čas strávený zariadením pri oprave Trem určiť podľa vzorca

Trem=trem*r/b*tcm*Kcm*Kn,

kde t rem je norma času pre zámočnícke práce na jednotku opravy tohto typu opravy; r - skupina zložitosti opravy zariadení; b - počet súčasne pracujúcich mechanikov v smene; tcm - trvanie zmeny; Ksm je koeficient posunu opravárov; Kn - koeficient dodržiavania noriem opravármi.

Trvanie cyklu opravy závisí od konštrukčných vlastností zariadenia, jeho prevádzkových podmienok a ďalších faktorov. Pre rôzne typy zariadení sa môže výrazne líšiť. Napríklad pre kovoobrábacie zariadenia je to 26 000 hodín, pre kovacie stroje a kovacie automaty - 11 700 hodín, pre zlievarenské a formovacie dopravníky - 9 500 hodín atď.

Počet a postupnosť opravných operácií zahrnutých do opravného cyklu tvorí jeho štruktúru. Každá skupina zariadení má svoju vlastnú štruktúru cyklu opravy. Napríklad štruktúra cyklu opráv pre sústružnícke, frézovacie a iné kovoobrábacie stroje s hmotnosťou od 10 do 100 ton zahŕňa: jednu generálnu opravu, päť bežných opráv a 12 kontrol a pre rovnaké stroje s hmotnosťou nad 100 ton jednu generálnu opravu, šesť bežných opráv a 21 kontrol.

Na základe noriem opráv a výsledkov technickej kontroly zariadení sa zostavujú ročné, štvrťročné a mesačné plány a harmonogramy opráv. Plány určujú typy údržbárskych a opravárenských prác, ich náročnosť na prácu, plánované prestoje pre každý typ zariadenia, objem opravárenských prác pre každú dielňu a podnik ako celok. Zároveň sa určuje množstvo a náklady na náhradné diely a materiály na opravu zariadení a počet opravárov podľa kategórie. Plánovanie opravných prác vykonáva plánovacia a výrobná kancelária (PPB) útvaru hlavného mechanika. Vypracovanie plánov začína ročnými plánmi opráv v dielni, ktoré zahŕňajú všetko vybavenie v každej dielni. Na základe ročných a štvrťročných plánov sa zostavujú aktualizované mesačné plány a harmonogramy zohľadňujúce údaje z predchádzajúcich kontrol a auditov. Sú prevádzkovou úlohou dielne pri vykonávaní opravárenských prác.

Organizácia opravárenských prác

Zníženie nákladov na opravy je jedným z cieľov efektívneho upratovania. Realizácii opravných prác preto predchádza technická, materiálna a organizačná príprava.

Technické školenia sa vyznačujú realizáciou projekčných prác na demontáži a následnej montáži zariadení, zostavením zoznamu závad, porúch a porúch. Ich odstránenie si vyžaduje primerané vypracovanie reštaurátorských prác a operácií. Na druhej strane príprava materiálu na vykonávanie opráv spočíva v zostavení zoznamu materiálov, komponentov, nástrojov a zariadení. Príprava materiálu predpokladá dostatočnú a potrebnú zásobu náhradných dielov, zostáv, ako aj dopravných a zdvíhacích zariadení. Organizačná príprava na opravy môže byť vykonaná jedným z nasledujúcich spôsobov: centralizovaný, decentralizovaný a zmiešaný. Centralizovaná metóda sa vyznačuje tým, že všetky druhy opráv vykonáva mechanická opravovňa závodu. V prípade, že ich vykonáva servis dielní, metóda sa nazýva decentralizovaná. Treba poznamenať, že tieto metódy majú zjavné nevýhody vo forme zložitého a drahého systému organizácie práce. Pokiaľ ide o zmiešanú metódu, umožňuje vykonávať opravy s nižšími nákladmi a vyznačuje sa tým, že všetky druhy údržby a opráv, s výnimkou veľkých, vykonáva oddelenie opráv dielní a väčšie opravy vykonáva mechanická opravovňa. V tomto prípade môžete úspešne použiť metódy výmeny opotrebovaných jednotiek ich odstránením a opravou na reštaurátorskej základni, alebo môžete vykonávať opravy počas technologických a medzismenných odstávok zariadení.

2.5 Organizácia a platba práce pre opravárenské tímy

Uvažovaný tarifný systém, diferencujúci mzdy pracovníkov podľa kategórií, zohľadňuje najmä kvalitatívnu stránku práce a stimuluje kvalifikačný rast pracovníkov, ktorých mzda závisí od kvalifikačnej kategórie alebo pozície. Sama o sebe nevytvára priamy záujem pracovníkov na zvyšovaní produktivity práce a zlepšovaní kvality produktov. Vedúcu úlohu pri stimulácii pracovnej činnosti majú formy a syntézy odmeňovania, ktoré v interakcii s tarifným systémom a prídelovým systémom práce umožňujú aplikovať na každú skupinu a kategóriu pracovníkov určitý postup výpočtu miezd vytvorením funkčného vzťahu. medzi mierou práce a jej platbou, aby sa presnejšie zohľadnilo množstvo a kvalita práce investovanej do výroby a jej konečné výsledky.

Odmena podľa článku 131 Zákonníka práce Ruskej federácie má dve formy - peňažnú a nepeňažnú. Odmenu v nepeňažnej forme možno poskytnúť len vtedy, ak je to ustanovené v kolektívnej alebo pracovnej zmluve a na základe písomnej žiadosti zamestnanca. Podiel nepeňažnej odmeny je zo zákona obmedzený na 20 % z celkovej mzdy.

Systém odmeňovania sa vzťahuje na spôsob výpočtu odmeny, ktorá sa má vyplácať zamestnancom v súlade s nákladmi, ktoré vynakladajú, a v niektorých prípadoch aj s ich výsledkami. Väčšina podnikov používa iba dve formy odmeňovania: za prácu za prácu a na základe času. Výber systému odmeňovania závisí od charakteristík technologického procesu, foriem organizácie práce, požiadaviek na kvalitu výrobkov alebo vykonanej práce, stavu regulácie práce a účtovania nákladov práce. Pri mzdách za kusové práce je mierou práce výstup vyrobený pracovníkom a výška platby priamo závisí od množstva a kvality vyrobených produktov v existujúcich organizačných a technických podmienkach výroby. Pri mzdách na základe času je meradlom práce odpracovaný čas a zárobok pracovníka sa pripočítava v súlade s jeho tarifnou sadzbou alebo platom za skutočne odpracovaný čas.

Systémy odmeňovania za prácu aj čas môžu byť doplnené o bonusy, ktoré sa s nimi spájajú a umožňujú stanoviť konkrétnejšie vzťahy medzi pracovnými výsledkami a mzdami.

Je vhodné použiť systém miezd za prácu na objednávku v nasledujúcich prípadoch, keď:

je možné presne vyčísliť rozsah prác a posúdiť ich závislosť od konkrétnych podmienok pracovníka;

pre prácu boli stanovené technicky opodstatnené normy času a správne vyúčtovanie práce bolo vykonané v prísnom súlade s tarifno-kvalifikačným sprievodcom;

pracovník má reálnu možnosť zvýšiť výrobný výkon alebo objem vykonanej práce pri zvyšovaní vlastných mzdových nákladov;

zvýšenie produkcie nepovedie k zhoršeniu kvality produktov ani k narušeniu technológie.

Úkolový mzdový systém má tieto varianty: priama práca na diele, práca na diele – bonus, progresívna práca na diele, nepriama práca na diele, práca na diele.

Priame mzdy za prácu za prácu sú najjednoduchšie, pretože veľkosť zárobku pracovníka sa mení priamo úmerne k jeho výkonu. Základom pre výpočet zárobku je kusová sadzba (P SD ), určený jedným z nasledujúcich vzorcov:

Kde je C i - hodinová tarifná sadzba za druh vykonávanej práce.

Na základe posúdenia a objemu vykonanej práce sa vypočíta mzda.

Kde N i - skutočný objem vykonanej práce i-tého typu za mesiac;

n je počet druhov prác vykonávaných pracovníkom.

Tento systém odmeňovania je vhodný tam, kde je podľa výrobných podmienok možné a opodstatnené vykonávať prácu jedným výkonným umelcom. V podmienkach prevádzky s viacerými strojmi, keď sú časové normy stanovené pre každý zo strojov, sa kusová sadzba vypočíta pomocou vzorca

Kde n je počet strojov stanovený servisnou normou.

Ak pracovník pracuje na viacerých strojoch s rôznou produktivitou alebo s rôznymi druhmi práce, potom sa kusové sadzby určujú pre každý stroj samostatne a samotná sadzba sa vypočíta podľa vzorca

Kde N vybrať - rýchlosť výroby stanovená pri práci na i-tom stroji.

Systém kusových odmien zabezpečuje vyplácanie pracovníkovi okrem kusového zárobku vypočítaného podľa cien aj odmeny za dosiahnutie stanovených individuálnych alebo kolektívnych kvantitatívnych a (alebo) kvalitatívnych ukazovateľov. Poskytnutie bonusu zvyčajne obsahuje dva alebo tri bonusové ukazovatele, z ktorých jeden je hlavný a charakterizuje kvantitatívne plnenie stanovenej výrobnej normy, ostatné sú doplnkové, zohľadňujúce kvalitatívnu stránku práce a náklady na suroviny, energie zdrojov a materiálov.

Progresívny mzdový systém za kus umožňuje výpočet mzdy pracovníka v medziach plnenia výrobných noriem pri priamych kusových sadzbách a pri výrobe nad rámec počiatočných noriem - pri zvýšených sadzbách. Kusové sadzby sú teda diferencované v závislosti od dosiahnutej úrovne plnenia noriem.

Hranica plnenia výrobných noriem, nad ktorou je práca platená zvýšenými sadzbami, je stanovená spravidla na úrovni skutočného plnenia noriem za posledné tri mesiace, nie však nižšie ako aktuálne normy.

Pri progresívnom mzdovom systéme podľa kusových sadzieb prevyšuje rast zárobkov pracovníkov rast ich produktivity práce. Táto okolnosť vylučuje možnosť hromadného a trvalého používania tohto systému. Zavádza sa spravidla na obmedzený čas v úzkych oblastiach výroby, pre obmedzený rozsah prác, kde z nejakého dôvodu nastane nepriaznivá situácia s realizáciou zámeru.

Nepriama mzda za kusové práce slúži na odmeňovanie práce niektorých pomocných robotníkov, ktorí nie sú priamo zapojení do výroby, ale svojou činnosťou výrazne ovplyvňujú výsledky práce nimi obsluhovaných hlavných pracovníkov. Medzi týchto pracovníkov patria nastavovači, opravári, pracovníci v doprave a niektorí ďalší. Podľa tohto systému mzdy pomocných robotníkov závisia od výkonu obsluhovaných kusových robotníkov. Cena za nepriamu mzdu za kus sa určuje podľa vzorca

Kde je C čl. dni - denná mzda pracovníka vyplácaná v rámci systému nepriamej práce na objednávku,

H vyr. základné - zmenová výrobná rýchlosť obsluhovaného hlavného zamestnanca.

Mzda pomocného pracovníka v systéme nepriamej prácnosti sa vypočíta podľa vzorca

Kde P Komu - nepriama kusová sadzba,

H f - skutočný výkon obsluhovaného pracovníka za zúčtovacie obdobie,

n - počet obsluhujúceho kusového robotníka

Akordový systém odmeňovania je typom systémového odmeňovania, v ktorom je stanovená sadzba za kus za objem práce bez stanovenia noriem a cien pre jeho jednotlivé prvky. Paušálna úloha určuje výšku zárobku, výšku bonusu a termín splnenia úlohy.

Tímový mzdový systém, ktorý sa používa v mnohých ruských podnikoch, je založený na spájaní pracovníkov do výrobných tímov. Takýto systém predpokladá vhodnú organizáciu práce robotníkov, ktorých spája jediná výrobná úloha a stimuly pre spoločné pracovné výsledky. Brigádny systém je vhodné použiť v prípadoch, keď je pri vykonávaní výrobnej úlohy potrebné koordinované spoločné úsilie a súhra skupiny pracovníkov.

Systém tímového odmeňovania umožňuje racionálnejšie využívanie pracovného času a výrobných zdrojov, zvyšovanie výkonu a zabezpečovanie kvalitného výkonu, čo má v konečnom dôsledku pozitívny vplyv na celkovú výkonnosť celého podniku a zvyšovanie jeho konkurencieschopnosti. Zabezpečením nevyhnutných podmienok pre efektívne fungovanie tímov sa vytvára priaznivá psychologická klíma, znižuje sa fluktuácia zamestnancov, aktívne sa osvojujú príbuzné profesie, rozvíja sa tvorivá iniciatíva a demokratické princípy v tímovom riadení a všeobecný záujem o kolektívne výsledky práce. zvyšuje.

Brigádny mzdový systém je široko používaný v stavebníctve, uhoľnom a ťažobnom priemysle, ťažbe dreva a opravách dopravy. Je vhodné ho použiť pri kolektívnej údržbe veľkých celkov, zariadení a mechanizmov a v iných prípadoch.

Pri brigádnickej organizácii práce sa používa mzdový systém založený na čase aj na mzdu za kus.

Pri časovom mzdovom systéme brigád sa celkové zárobky tvoria v súlade s rozvrhom zamestnancov, zostaveným na základe noriem počtu zamestnancov, noriem služieb, tarifných sadzieb (platov) a ustanovenia o odmenách za kolektívne výsledky práce.

Kolektívne zárobky v rámci tímového mzdového systému založeného na čase teda zahŕňajú:

časová odmena podľa stanovených tarifných sadzieb (platov) za odpracovaný čas;

úspory mzdového fondu, ku ktorým dochádza pri dočasnej neprítomnosti ktoréhokoľvek z členov tímu, ako aj v prípade voľných pracovných miest;

bonus za kolektívne výsledky práce tímu v súlade s bonusovým poriadkom;

odmena za príspevok práce k celkovej výkonnosti štrukturálnej jednotky a (alebo) podniku.

Pri rozdeľovaní kolektívneho zárobku v tíme musia mať všetci členovia tímu zaručenú tarifnú sadzbu za splnenie pracovných noriem s prihliadnutím na odpracovaný čas. Úspory v tarifnom fonde a pripísané odmeny za kolektívne výsledky práce sa rozdeľujú podľa koeficientu participácie práce (LFC). Je možné použiť jeden alebo dva CTU. V prvom prípade sa celá nadtarifná časť rozdeľuje podľa KTU. V druhom prípade sa úspory z fondu tarifných miezd rozdeľujú podľa prvého KTU, ktorých veľkosť závisí od dostupnosti voľných pracovných miest v kolektíve a absencií jednotlivých pracovníkov. Úspory sa používajú na stimuláciu pracovníkov, ktorí vykonávali pracovné povinnosti neprítomných členov tímu. Podľa druhého KTU sa hromadná prémia rozdeľuje medzi členov tímu v závislosti od plnenia stanovených ukazovateľov každým z nich.

Rozšíril sa systém miezd za brigádu a používa sa, podobne ako mzdový systém podľa času, v kombinácii s odmenami za kolektívne výsledky práce.

Na výpočet miezd v tímovom systéme kusovej práce sa počíta komplexná cena za jednotku produkcie

Rozdelenie celkových zárobkov medzi členov tímu brigádnikov sa vykonáva rovnakým spôsobom ako pri tímovom časovom mzdovom systéme. Je tiež možné, že pri rozdeľovaní pohyblivej časti zárobku, ktorá zahŕňa ďalšie zárobky a prémie, sa nezohľadňujú tarifné sadzby, ale individuálne kusové zárobky pracovníkov.

Ak sa tím skladá z kusových robotníkov, robotníkov času a špecialistov, tak celkový zárobok tímu sa skladá zo zárobkov kusových robotníkov pri kusových sadzbách, zárobkov brigádnikov podľa súčtu ich tarifných sadzieb, špecialistov podľa súčet ich oficiálnych miezd a prémií pridelených družstvu podľa platných predpisov o prémiách za kolektívne výsledky práce.

Členovia tímu môžu dostávať osobné platby, ako aj individuálne príplatky za prácu nadčas a v noci, cez sviatky a niektoré ďalšie, ktoré nie sú zahrnuté v celkových zárobkoch tímu. Konkrétne podmienky uplatňovania konkrétneho platobného systému sú určené tým, aké úlohy si zamestnávateľ stanoví. Napríklad, ak je jeho cieľom zvýšiť objemy výroby a zabezpečiť vysoké kvantitatívne výsledky v oblasti práce, potom sú najracionálnejšie systémy priamej práce na zákazku a systém bonusov za prácu na zákazke. V prípadoch, keď je dôležité povzbudiť zamestnanca, aby zlepšil svoje zručnosti a odpracoval celý rozvrhnutý pracovný čas, je vhodné použiť systém vyplácania bonusov na základe času.

Kde T ci - tarifné sadzby pre kategóriu práce vykonávanej členmi tímu, T PC. - štandardný čas stanovený na jednotku vykonanej práce, n je počet členov tímu. Mzdy celého tímu sa vypočítajú pomocou vzorca

Kde N f - skutočný výkon výroby tímu za fakturačné obdobie,

m - počet pracovných prvkov

Časové mzdy zahŕňajú jednoduché časové a časové bonusové mzdové systémy.

Pri jednoduchom časovom systéme sa mzda vypočítava podľa ustanovenej tarifnej sadzby (platu) za skutočne odpracovaný čas. V administratívno-príkazovom systéme bola tarifná sadzba stanovená podľa kategórie pracovníka. V niektorých podnikoch sa tento postup zachoval. Zároveň v podnikoch, ktoré tarifujú prácu s odchýlkou od ETKS, môžu byť tarifné sadzby pre odmeňovanie pracovníkov stanovené podľa druhu práce.

Podľa spôsobu výpočtu miezd je jednoduchý časový systém rozdelený do troch typov:

hodinová;

denne;

mesačne.

Výpočet miezd v tomto systéme odmeňovania prebieha podľa hodinových, denných tarifných sadzieb a mesačných miezd

Pri hodinovej mzde sa mzda vypočítava na základe hodinovej tarifnej sadzby stanovenej pre zamestnanca a skutočného počtu hodín, ktoré odpracoval počas zúčtovacieho obdobia:

Z pov = T h × IN h ,

kde: W pov - celkový zárobok brigádnika za zúčtovacie obdobie;

T h - hodinová mzdová sadzba stanovená pre zamestnanca;

IN h - skutočne odpracovaný čas v zúčtovacom období, hod.

V prípade dennej mzdy sa zárobok vypočítava na základe dennej tarifnej sadzby a skutočného počtu odpracovaných dní:

Z pov = T d × IN dni ,

kde: T d - denná tarifná sadzba;

IN dni - počet skutočne odpracovaných dní.

Pri mesačnej výplate sa pri výpočte zárobku vychádza z ustanovenej mesačnej mzdy (sadzby), počtu pracovných dní podľa rozvrhu a skutočne odpracovaných v tomto mesiaci.

Jednoduchý systém odmeňovania na základe času povzbudzuje zamestnancov, aby zlepšili svoje zručnosti a odpracovali celý rozvrhnutý pracovný čas. Má však obmedzené uplatnenie, keďže slabo zaujíma zamestnanca o individuálne výsledky práce.

Časový bonusový systém odmeňovania. Tradične sa v podnikoch v zahraničí aj v Rusku široko používajú časové mzdy, doplnené o bonusové platby za plnenie plánu z hľadiska objemu a kvality výrobkov, starostlivý prístup k zariadeniam a nástrojom, hospodárne využívanie surovín a materiálov, atď. Efektívnosť systému časových odmien je zabezpečená nielen vyplácaním odmien, ale aj stanovením štandardizovaných úloh pre pracovníkov s časom. Na stanovenie štandardizovaných úloh v podniku sa musia vypracovať technicky spoľahlivé pracovné normy. Mzdový systém s časovým bonusom sa používa na odmeňovanie manažérov, špecialistov, ostatných zamestnancov, ako aj značného počtu pracovníkov.

Použitie časového bonusového systému v kombinácii so štandardizovanými úlohami nám umožňuje riešiť nasledujúce problémy:

plnenie výrobných úloh pre každé pracovisko a výrobnú jednotku ako celok;

zlepšenie organizácie práce a zníženie pracovnej náročnosti vyrábaných výrobkov;

racionálne využívanie materiálových zdrojov, zvyšovanie produktivity práce a kvality výrobkov;

nasadenie kolektívnych foriem organizácie práce;

zlepšenie odborných zručností pracovníkov a na tomto základe prechod na širokú kombináciu profesií a viacstrojových služieb;

posilnenie pracovnej, výrobnej a technologickej disciplíny, stabilizácia personálu;

diferenciácia miezd s prihliadnutím na kvalifikáciu a náročnosť vykonávanej práce, ako aj na individuálne výsledky práce.

2.6 Technické a ekonomické ukazovatele opravárenskej služby podniku a spôsoby ich zlepšenia

Hlavné technické a ekonomické ukazovatele, ktoré charakterizujú prácu opravárenskej služby podniku, sú: zložitosť a náklady na údržbu a opravy každého typu zariadenia, podiel opravárenského personálu na celkovom počte zamestnancov, percento prestojov zariadení. v oprave vo vzťahu k fondu prevádzkovej doby spotreba pomocných materiálov na jednotku zariadenia.

3. Závery

Rastúci význam efektívnej údržby a opráv zariadení pre bezproblémové fungovanie výroby si vyžaduje ďalšie zlepšovanie. Najdôležitejšie spôsoby tohto zlepšenia sú:

včasné zásobovanie podniku náhradnými dielmi a spojovacími materiálmi, posilnenie disciplíny v súlade s dodávateľskými zmluvami medzi priemyselnými podnikmi a podnikmi vyrábajúcimi komponenty pre ich zariadenia;

vývoj systému pobočiek pre údržbu výrobcami zariadení;

aplikácia pokročilých metód a technológií na vykonávanie opravárenských prác;

zlepšenie systému organizácie práce opravárenského personálu, pokročilé vzdelávanie opravárenského personálu, úzka spolupráca v oblasti dodávania technických informácií s výrobcami zariadení.

V súčasnosti je však vo väčšine podnikov systém PPR prakticky neaktívny a pri poruche zariadenia sa vykonávajú iba aktuálne opravy. To v žiadnom prípade neprispieva k normálnej prevádzke zariadenia v podniku. Keďže sa však v období ekonomického rozpadu prerušili predovšetkým väzby medzi podnikmi v rôznych regiónoch, systém zásobovania komponentmi prakticky prestal existovať.

4. Zoznam použitých referencií

1. #"centrum"> Aplikácie

Príloha 1

Dodatok 2

Doučovanie

Potrebujete pomôcť so štúdiom témy?

Naši špecialisti vám poradia alebo poskytnú doučovacie služby na témy, ktoré vás zaujímajú.
Odošlite žiadosť s uvedením témy práve teraz, aby ste sa dozvedeli o možnosti konzultácie.

Systém plánovaných preventívnych opráv alebo systém PPR, ako je zvykom tento spôsob organizácie opráv skrátene nazývať, je pomerne bežný spôsob, ktorý vznikol a rozšíril sa v krajinách bývalého ZSSR. Zvláštnosťou takejto "obľúbenosti" tohto typu organizácie opravárenského hospodárstva bolo, že pomerne harmonicky zapadal do plánovanej formy hospodárenia tej doby.

Teraz poďme zistiť, čo je PPR (plánovaná preventívna údržba).

Systém plánovanej preventívnej údržby (PPR) zariadení– systém technických a organizačných opatrení zameraných na udržanie a (alebo) obnovu prevádzkových vlastností technologických zariadení a zariadení ako celku a (alebo) jednotlivých zariadení, konštrukčných celkov a prvkov.

Podniky využívajú rôzne typy systémov plánovanej preventívnej údržby (PPR). Hlavnou podobnosťou v ich organizácii je, že sa plánuje regulácia opráv, ich frekvencia, trvanie a náklady na tieto práce. Rôzne ukazovatele však slúžia ako ukazovatele na určenie načasovania plánovaných opráv.

Klasifikácia PPR

Vyzdvihol by som niekoľko typov systémov plánovanej údržby, ktoré majú nasledujúcu klasifikáciu:

regulovaná PPR (plánovaná preventívna údržba)

PPR podľa kalendárnych období
PPR podľa kalendárnych období s úpravou rozsahu prac
PPR podľa prevádzkového času
PPR s regulovaným riadením
PPR podľa prevádzkových režimov

PPR (plánovaná preventívna údržba) podľa stavu:

PPR podľa prípustnej úrovne parametra
PPR podľa prípustnej úrovne parametra s úpravou diagnostického plánu
PPR na základe prípustnej úrovne parametra s jeho predikciou
PPR s kontrolou úrovne spoľahlivosti
PPR s predpoveďou úrovne spoľahlivosti

V praxi je rozšírený systém regulovanej plánovanej preventívnej údržby (PPR). To možno vysvetliť väčšou jednoduchosťou v porovnaní so systémom PPR založeným na podmienkach. V regulovanom PPR sa odkazuje na kalendárne dátumy a zjednodušuje sa skutočnosť, že zariadenie funguje počas celej zmeny bez zastavenia. V tomto prípade je štruktúra opravného cyklu symetrickejšia a má menej fázových posunov. V prípade organizovania systému PPR podľa akéhokoľvek prijateľného parametra ukazovateľa je potrebné vziať do úvahy veľké množstvo týchto ukazovateľov, špecifických pre každú triedu a typ zariadenia.

Výhody používania systému preventívnej údržby alebo plánovanej údržby zariadení

Systém plánovanej preventívnej údržby zariadení (PPR) má veľké množstvo výhod, ktoré určujú jeho široké využitie v priemysle. Ako hlavné by som vyzdvihol tieto výhody systému:

sledovanie trvania prevádzky zariadenia medzi obdobiami opravy
regulácia prestojov zariadení na opravy
prognózovanie nákladov na opravu zariadení, komponentov a mechanizmov
analýza príčin zlyhania zariadenia
výpočet počtu opravárenského personálu v závislosti od zložitosti opravy zariadenia

Nevýhody systému preventívnej údržby alebo plánovanej údržby zariadení

Okrem viditeľných výhod má systém PPR aj množstvo nevýhod. Dovoľte mi vopred urobiť výhradu, že sa vzťahujú najmä na podniky v krajinách SNŠ.

nedostatok vhodných nástrojov na plánovanie opráv
zložitosť výpočtov mzdových nákladov
zložitosť zohľadnenia parametra-ukazovateľa
náročnosť operatívnej úpravy plánovaných opráv

Vyššie uvedené nevýhody systému PPR súvisia s určitými špecifikami flotily technologických zariadení inštalovaných v podnikoch SNŠ. V prvom rade ide o veľký stupeň opotrebovania zariadenia. Často opotrebovanie zariadenia dosahuje 80 - 95%. To výrazne deformuje systém plánovaných preventívnych opráv, čo núti špecialistov upravovať harmonogramy údržby a vykonávať veľké množstvo neplánovaných (núdzových) opráv, ktoré výrazne prevyšujú bežný objem opravárenských prác. Taktiež pri použití spôsobu organizovania systému PPR podľa prevádzkových hodín (po určitom čase prevádzky zariadenia) sa zvyšuje pracovná náročnosť systému. V tomto prípade je potrebné zorganizovať evidenciu skutočne odpracovaných strojových hodín, čo spolu s veľkou flotilou zariadení (stovky a tisíce jednotiek) túto prácu znemožňuje.

Štruktúra opravárenských prác v systéme údržby zariadení (plánovaná preventívna údržba)

Štruktúra opravárenských prác v systéme údržby zariadení je určená požiadavkami GOST 18322-78 a GOST 28.001-78

Napriek tomu, že systém PPR predpokladá bezproblémový model prevádzky a opravy zariadení, v praxi je potrebné počítať s neplánovanými opravami. Ich príčinou je najčastejšie nevyhovujúci technický stav alebo nehoda z dôvodu nekvality

Je známe, že na prevádzku stroja a trvanie prevádzky má vplyv údržba vykonávaná včas a efektívne, ako aj opravy. Späť v ZSSR bol zavedený systém PPR (plánovaná preventívna údržba a oprava). Upravuje rozsah navrhovaných prác, načasovanie ich realizácie, v dôsledku čoho sú odstránené dôvody možných porúch stroja. Plánovaná preventívna údržba tak predlžuje životnosť strojového zariadenia a zlepšuje kvalitu jeho prevádzky.

Plánovaná preventívna údržba strojov a stavebných zariadení

Prevádzka mechanizmov zahŕňa vykonávanie zložitých prác, ktoré tvoria systém PPR, ktorého účelom je predchádzať poruchám v dôsledku opotrebovania dielov. Špeciálne udalosti, ktoré zabezpečujú údržbu každého stroja, sú nevyhnutne plánované vopred a ich príprava sa vykonáva.

Kým sú stroje v prevádzke, plánovaná preventívna údržba sa vykonáva buď mesačne, alebo podľa schváleného plánu. Údržba, vykonávaná mesačne, sa vykonáva počas pracovnej zmeny, na začiatku alebo na konci. Údržba vykonávaná podľa plánu je v súlade s požiadavkami výrobcu mechanizmu. Rozlišuje sa aj sezónna údržba vykonávaná dvakrát ročne, kedy sú stroje pripravené na zimné alebo letné obdobie prevádzky. Počas skladovania strojov alebo ich prepravy sa vykonávajú plánované preventívne opravy v súlade s dokumentáciou a požiadavkami na dodržiavanie prevádzkového poriadku.

Vodiči alebo členovia posádky môžu samostatne vykonávať každodenné opravy stroja, ktorý im bol pridelený. Ak však medzi ich povinnosti nepatria plánované opravy, potom sa stroj posiela na údržbu centrálne do oddelení plánovanej údržby, kde sa mu venujú špecialisti. Práce na každodennej údržbe mechanizmov sa neplánujú, keďže sú povinné. Pri údržbe stavebných a cestných vozidiel sa vykonáva technická diagnostika, čistenie, mazanie, kontrola, nastavovanie, tankovanie.

Plánované preventívne opravy elektrických zariadení

Vo veľkých priemyselných podnikoch rutinnú preventívnu údržbu vykonáva personál obchodu. Iba väčšie opravy sú úlohou, ktorá sa vykonáva pod vedením kvalifikovaného pracovníka. Takto vytvorená operačná skupina na čele s zmenovým dozorcom vykonáva dozor nad elektrickým zariadením v dielňach a zodpovedá za jeho drobné plánované opravy. V elektrárňach pracovníci elektrotechnického oddelenia kontrolujú tunely, kanály a šachty. Práce pokračujú podľa harmonogramu. Počas kontroly sú zistené chyby zaznamenané v denníku a odstránené, keď nastane príležitosť.

Druhy preventívnej údržby

Plánovaná preventívna údržba zariadení ako systém obsahuje také typy údržby, starostlivosti a dohľadu nad opravou a prevádzkou mechanizmov, ako sú:

pravidelná preventívna údržba zariadení
plánované kontroly a inšpekcie
plánované opravy, stredné a malé
veľké plánované opravy

Cyklus opráv sa nazýva obdobie medzi 2, ktoré zahŕňa niekoľko kontrol a opráv menších. Menšia oprava je plánovaná preventívna oprava, pri ktorej sa jednotka úplne rozoberie. Do priemeru sú zahrnuté plánované opravy, pri ktorých je mechanizmus čiastočne rozobraný, jednotlivé komponenty prechádzajú väčšími opravami. Pri generálnej oprave sa vymenia komponenty a diely, ktoré sú značne opotrebované, agregát sa kompletne rozoberie, základné diely sa opravia a nastavia.

Aby sa predišlo poškodeniu, je potrebné dodržiavať pokyny na údržbu a pravidlá obsluhy zariadenia.

Ako zostaviť ročný plán údržby elektrických zariadení? Na túto otázku sa pokúsim podrobne odpovedať v dnešnom príspevku.

Pre nikoho nie je tajomstvom, že hlavným dokumentom, ktorým sa vykonávajú opravy elektrického zariadenia, je ročný plán preventívnej údržby elektrického zariadenia, na základe ktorého sa určuje potreba opravárenského personálu, materiálu, náhradných dielov a komponentov. určený. Zahŕňa každú jednotku podliehajúcu väčším a aktuálnym opravám elektrického zariadenia.

Na zostavenie ročného plánu preventívnej údržby (plán preventívnej údržby) elektrických zariadení budeme potrebovať normy frekvencie opráv zariadení. Tieto údaje možno nájsť v pasových údajoch výrobcu pre elektrické zariadenia, ak to závod špecificky reguluje, alebo použite referenčnú knihu „Systém údržby a opráv energetických zariadení“. Používam referenčnú knihu A.I. FMD 2008, preto sa budem ďalej odvolávať na tento zdroj.

Stiahnite si referenčnú knihu A.I. Slintačka a krívačka

Takže. Vaša domácnosť má určité množstvo energetických zariadení. Všetky tieto zariadenia musia byť zahrnuté v pláne údržby. Najprv však niekoľko všeobecných informácií o tom, čo je ročný plán PPR.

V stĺpci 1 je uvedený názov zariadenia, spravidla stručné a jasné informácie o zariadení, napríklad názov a typ, výkon, výrobca atď. 2. stĺpec – číslo podľa schémy (inventárne číslo). Často používam čísla z elektrických jednoriadkových schém alebo schém procesov. Stĺpce 3-5 označujú normy životnosti medzi veľkými a súčasnými opravami. V stĺpcoch 6-10 sú uvedené dátumy posledných veľkých a aktuálnych opráv. V stĺpcoch 11-22, z ktorých každý zodpovedá jednému mesiacu, symbol označuje: K - kapitál, T - bežný. V stĺpcoch 23 a 24 sa eviduje ročná odstávka zariadenia na opravu a ročný fond pracovného času. Teraz, keď sme preskúmali všeobecné ustanovenia o harmonograme PPR, pozrime sa na konkrétny príklad. Predpokladajme, že v našich elektrických zariadeniach v objekte 541 máme: 1) trojfázový dvojvinutý olejový transformátor (T-1 podľa schémy) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) elektromotor čerpadla, asynchrónny (označenie podľa schémy N-1), Рн=125 kW;

Krok 1. Naše vybavenie zadávame do prázdneho formulára rozvrhu PPR.

Krok 2. V tejto fáze určujeme štandardy zdrojov medzi opravami a prestojmi:

a) Pre náš transformátor: otvorte si príručku na strane 205 a v tabuľke „Normy pre frekvenciu, trvanie a prácnosť opráv transformátorov a kompletných rozvodní“ nájdeme popis zariadenia, ktoré je vhodné pre náš transformátor. Pre náš výkon 1000 kVA vyberáme hodnoty frekvencie opráv a prestojov pri veľkých a aktuálnych opravách a zapisujeme ich do nášho harmonogramu.

b) Pre elektromotor podľa rovnakej schémy - strana 151 Tabuľka 7.1 (pozri obrázok).

Nájdené štandardy v tabuľkách prenášame do nášho harmonogramu PPR

Krok 3. Pri vybranom elektrozariadení potrebujeme rozhodnúť o počte a type opráv v nasledujúcom roku. K tomu potrebujeme určiť termíny posledných opráv – väčších aj aktuálnych. Povedzme, že robíme harmonogram na rok 2011. Zariadenie je funkčné, poznáme termíny opráv. V prípade T-1 bola generálna oprava vykonaná v januári 2005, súčasná v januári 2008. Pre motor čerpadla N-1 je hlavný september 2009, aktuálny je marec 2010. Tieto údaje zapíšeme do grafu.

Určujeme, kedy a akým typom opráv prejde transformátor T-1 v roku 2011. Ako vieme, rok má 8640 hodín. Zistený štandard životnosti medzi veľkými opravami pre transformátor T-1, 103680 hodín, vydelíme počtom hodín v roku, 8640 hodín, vypočítame 103680/8640 = 12 rokov. Ďalšia generálna oprava by sa teda mala vykonať 12 rokov po poslednej generálnej oprave a odvtedy posledný bol v januári 2005, čo znamená, že ďalší je naplánovaný na január 2017. Pri súčasných opravách je princíp fungovania rovnaký: 25920/8640 = 3 roky. Posledná aktuálna oprava bola vykonaná v januári 2008, tzv 2008+3=2011. Najbližšia bežná oprava je v januári 2011, na tento rok zostavujeme harmonogram, preto v stĺpci 8 (január) pre transformátor T-1 zadáme „T“.

Pre elektromotor dostaneme; veľké opravy sa vykonávajú každých 6 rokov a sú plánované na september 2015. Aktuálna sa vykonáva 2x ročne (každých 6 mesiacov) a podľa posledných aktuálnych opráv plánujeme na marec a september 2011. Dôležitá poznámka: ak je elektrické zariadenie novo inštalované, potom všetky typy opráv spravidla „tancujú“ od dátumu uvedenia zariadenia do prevádzky.

Náš graf vyzerá takto:

Krok 4. Určujeme ročné prestoje na opravy. Pre transformátor to bude 8 hodín, pretože V roku 2011 sme plánovali jednu bežnú opravu a v štandardoch zdrojov pre bežné opravy je menovateľom 8 hodín. Pre elektromotor N-1 budú v roku 2011 dve bežné opravy, štandardná odstávka bežných opráv je 10 hodín. Vynásobíme 10 hodín 2 a dostaneme ročný prestoj rovný 20 hodinám. V stĺpci ročný pracovný čas uvádzame počet hodín, počas ktorých bude toto zariadenie v prevádzke mínus prestoje na opravy. Získame konečný vzhľad nášho grafu.

Dôležitá poznámka: v niektorých podnikoch uvádzajú energetici vo svojich ročných plánoch výroby namiesto posledných dvoch stĺpcov ročných prestojov a ročného kapitálu iba jeden stĺpec - „Intenzita práce, človek*hodina“. Táto náročnosť práce sa vypočíta podľa počtu kusov zariadení a noriem náročnosti na jednu opravu. Táto schéma je vhodná pri práci s dodávateľmi vykonávajúcimi opravy.

Nezabudnite, že termíny opráv musia byť koordinované s mechanickým servisom av prípade potreby aj s prístrojovým servisom, ako aj s inými konštrukčnými jednotkami, ktoré priamo súvisia s opravou a údržbou súvisiacich zariadení.

Ak máte nejaké otázky k zostaveniu ročného harmonogramu PPR, pýtajte sa, pokúsim sa, ak to bude možné, podrobne odpovedať.