Drevo je surovinou na výrobu stavebných materiálov. Suroviny na výrobu stavebných materiálov. Druhy surovín

Správa mestskej časti Samara
AMOU VPO Samara Akadémia štátnej a obecnej správy

Ekonomická fakulta
Katedra katastra a geoinformačných technológií

Test
podľa disciplíny: „Materiálová veda“
na tému: „Suroviny na výrobu keramických stavebných materiálov“

Samara, 2013
Obsah
Úvod ……………………………………………… .. …… ……….… .. …….… .3
I. Všeobecné informácie a suroviny na výrobu keramických stavebných materiálov ………………………………………………………………………………… ..4
II. Tvorba ílových materiálov a ich chemické a mineralogické zloženie ……………………………………………………………………………………… .6
2.1 Hlavné minerálne zložky ílov ………………………………. 7
2.2 Nečistoty …………………………………………………………………… ..8
2.3 Chemické zloženieíl …………………… ……………………………… ... 9

3.1 Granulometrické zloženie ílov ……………………………………………… .12
3.2 Technologické vlastnosti ílov …………………………………………… 13
3.3 Klasifikácia ílových surovín pre keramické výrobky ……… 20
Bibliografia………………………………………….…. 24
Prílohy …………………………………………………………………… .... 25

Úvod
V tomto teste na tému: „Keramické stavebné materiály“ zvážime:

všeobecné informácie a suroviny na výrobu keramických stavebných materiálov;
tvorba ílových materiálov a ich chemického a mineralogického zloženia;
technologické vlastnosti ílových materiálov.

Keramická výroba je jednou z najstarších na Zemi. Dostupnosť ľahko dostupného materiálu - hliny - viedla k skorému a takmer univerzálnemu rozvoju remesla.
Keramická výroba vznikla v praveku potom, čo sa ľudia naučili prijímať a používať oheň. Muž videl, že pomocou tepla je možné zachovať tvar predmetov vyformovaných z hliny a urobiť ich nepriepustnými pre vodu. Čoskoro sa zistilo, že všetky íly majú rôzne vlastnosti a že na výrobu určitých výrobkov by sa mali používať rôzne íly.
Keramické stavebné materiály plne spĺňajú požiadavky na trvanlivosť a majú vysoké architektonické a umelecké kvality. Sú odolné voči agresívnemu prostrediu, odolné voči poveternostným vplyvom a mrazuvzdorné.
Keramické výrobky sú široko používané v mnohých odvetviach národného hospodárstva a v každodennom živote. Používajú sa ako stavebný materiál - tehly, strešné tašky, obklady a dlažby, kanalizačné potrubia, rôzne sanitárne výrobky. Porcelánový a hlinený riad zostáva dodnes najrozšírenejším a najpoužívanejším jedlom.

I. Všeobecné informácie a suroviny na výrobu keramických stavebných materiálov
Keramika je názov materiálov z umelého kameňa získavaných vypaľovaním surovín formovaných z ílových hornín. Keramické materiály používané od staroveku majú mnoho výhod: suroviny pre ne sú v prírode rozšírené; surový môže mať akýkoľvek tvar; pálené výrobky sú pevné a trvanlivé. Medzi nevýhody keramických materiálov patrí: schopnosť vyrábať výrobky iba relatívne malých veľkostí; vysoká spotreba paliva na streľbu; náročnosť mechanizačných prác pri stavbe štruktúr z keramických materiálov.
V závislosti od pórovitosti sa keramické materiály delia na pórovité s absorpciou vody viac ako 5% a husté s absorpciou vody menej ako 5%. Hustým aj poréznym materiálom môže byť hrubá keramika, charakterizovaná farebným črepom, alebo jemná keramika, charakterizovaná bielym a rovnomerným črepom pri lome. V stavebníctve sa vo väčšej miere používa hrubá keramika. Bez ohľadu na pórovitosť a farbu črepu môžu byť keramické materiály neglazované a glazované. Glazúra je sklovitá vrstva nanesená na povrch materiálu a pripevnená k nemu počas vypaľovania. Glazúra má vysokú hustotu a chemickú odolnosť.
V závislosti od oblasti použitia v stavebníctve sú keramické materiály rozdelené do nasledujúcich skupín:
stena-obyčajná hlinená tehla, dutý a pórovitý dutý plastový výlisok, pevné a duté polosuché lisovanie, duté plastové kamene;
duté kamene pre často rebrované stropy, pre vystužené keramické trámy, valcovacie kamene;
na čelné fasády budov-lícové tehly a kamene, kobercová keramika, fasádne dlaždice malých rozmerov, fasádne dosky a parapety;
na vnútorné obklady budov - obklady stien, vložené diely, dlažba;
strešná krytina - obyčajná hlinená škridla, hrebeňová, koncová drážkovaná a špeciálna;
keramické rúry - kanalizácia a drenáž;
materiály na špeciálne účely-tehly, zakrivené kamene pre čističky odpadových vôd, sanitárna a vysoko pórovitá tepelnoizolačná keramika, výrobky odolné voči kyselinám (tehly, obklady, tvarové diely a rúrky), žiaruvzdorné výrobky (tehly, tvarovky a súčiastky).
Podľa zavedenej tradície sa porézne výrobky hrubozrnnej štruktúry z ílových hmôt nazývajú hrubá keramika a výrobky hustej, jemnozrnnej štruktúry, CA so slinutým črepom, vodotesné, ako napríklad podlahové dlaždice, sa nazývajú tenká stavebná keramika.
Pri výrobe stavebnej keramiky sa používajú hlavne metódy tvárnenia plastov a polosuchého lisovania a oveľa menej často odlievanie do sadrových foriem (sanitárno-technické výrobky).
Mnoho vedcov sa domnieva, že hlavnú silu spekaných keramických materiálov poskytuje mullit. Mullite 3Al 2 O 3? 2SiO 2 tvorí ihlicovité, prizmatické alebo vláknité kryštály s jasne odlíšiteľným dokonalým štiepením.
Zloženie mullitu je už dlho predmetom diskusií, v dôsledku ktorých vedci dospeli k záveru, že zloženie mullitu sa pohybuje od 2Al 2 O 3? SiO 2 až 3 Al 2 O 3? 2SiO 2.
Minerál môže produkovať medzirasty a akumulácie (príloha A). Nečistoty Fe 2 O 3 a TiO 2 spôsobujú výskyt pleochrizmu v žltkastých a modrastých tónoch. Hustota mullitu je 3,03 g / cm3. Veľkosť kryštálov mullitu je rôzna: od 2 do 5 × 10 - 6 m, v šamote - až do 10 mm na dĺžku v mullitových objektoch. Tiež zahrnuté v porceláne.

II. Tvorba ílových materiálov a ich chemické a mineralogické zloženie
Hlina je jemne dispergovaný produkt rozkladu a zvetrávania širokej škály hornín (prevažujúca veľkosť častíc je menšia ako 0,01 mm) - je schopný s vodou vytvoriť plastickú hmotu, ktorá si zachová tvar, ktorý jej bol daný, a po vysušení a jeho vypálením získava vlastnosti podobné kameňu.
V závislosti od geologických podmienok sa tvorba ílov delí na zvyškové alebo primárne (eluviálne), tvorené priamo v mieste výskytu materskej horniny, a sedimentárne alebo sekundárne, tvorené prenosom a redepozíciou vodou, vetrom alebo ľadovcom na nové miesto. Eluviálne íly majú spravidla zlú kvalitu, zadržiavajú materské horniny, často sú upchaté hydroxidmi železa a spravidla majú malú plasticitu.
Sekundárne íly sa delia na deluviálne, nesené dažďovou alebo snehovou vodou, ľadovcové a sprašové, nesené ľadovcom, respektíve vetrom. Deluviálne íly sa vyznačujú vrstvenými vrstvami, veľkou heterogenitou zloženia a kontamináciou rôznymi nečistotami. Ľadovcové hliny sú zvyčajne prekrývané šošovkami a sú silne upchaté cudzími inklúziami (od veľkých balvanov po jemný štrk). Najhomogénnejšie sú sprašové hliny. Vyznačujú sa vysokou disperziou a pórovitou štruktúrou.
Hlinené horniny (íly, hliny, bahenné kamene, prachovce, bridlice a iné) používané ako suroviny na výrobu keramických tehál a kameňov musia spĺňať požiadavky OST 21-78-88 (platné do 01.01.96) a klasifikáciu surovín je uvedený v GOST 9169-75 *.
Vhodnosť hliny na tehly sa určuje na základe minerálnych a petrografických charakteristík, chemického zloženia, ukazovateľov technologických vlastností a racionálnych charakteristík.
2.1 Hlavné minerálne zložky ílov: kaolinit, montmorillonit, hydromica (illit).
Kaolinit (Al 2 O 3? 2SiO 2? 2H 2 O) - má relatívne hustú štruktúru kryštálovej mriežky s relatívne malou medziplanovou vzdialenosťou 7,2 A. Preto nie je kaolinit schopný prichytiť a pevne udržať veľké množstvo vody a pri sušení ílu s vysokým kaolinitom uvoľňujte pripojenú vodu relatívne voľne a rýchlo. Veľkosť častíc kaolinitu je 0,003 - 0,001 mm. Hlavnými odrodami skupiny kaolinitov sú kaolinit, dikkit, nakrit. Najbežnejší je kaolinit. Kaolinit nie je veľmi citlivý na sušenie a pálenie, vo vode slabo napučiava a má nízku adsorpčnú kapacitu a plasticitu.
Montmorillonit - (Al 2 O 3? 2SiO 2? 2H 2 O? NH 2 O) (dodatok B) - má slabé spojenie medzi paketmi, pretože vzdialenosť medzi nimi je relatívne veľká - 9,6 - 21,4 A, a môže rásť pod vplyvom zasahujúcich molekúl vody. Inými slovami, kryštálová mriežka montmorillonitu je mobilná (napučiavanie). Montmorillonitové íly sú preto schopné intenzívne absorbovať veľké množstvo vody, pevne ju držať a pri sušení sa ťažko uvoľňuje a tiež silne napučiavať, ak sú navlhčené až 16 -násobným zvýšením objemu. Veľkosť častíc montmorillonitu je oveľa menšia ako 1 mikrón (<0,001мм). Эти глины имеют наиболее высокую дисперсность среди всех глинистых минералов, наибольшую набухаемость, пластичность, связность и высокую чувствительность к сушке и обжигу.
Hlavnými predstaviteľmi skupiny montmorillonitov sú: montmorillonit, nontronit, beidelit.
Halloysit - Al 2 O 3? 2SiO 2? 4H 2 O - zahŕňa halloysit, ferrigalloysit a metagalloisit, je častým spoločníkom kaolinitu a kaolinitových ílov. Halloysit má v porovnaní s kaolinitom väčšiu disperznú, plastickú a adsorpčnú kapacitu.
Hydromica - (illit, hydromuscovit, glaukonit atď.) Sú produktom rôzneho stupňa hydratácie sľúd. Nachádzajú sa vo významných množstvách v íloch s nízkou teplotou topenia a v malých množstvách v žiaruvzdorných a žiaruvzdorných íloch.
Illite (hydromica) - K 2 O? MgO? 4Al 2 O 3? 7SiO 2? 2H 2 O - je produktom dlhodobej hydratácie sľudy a jeho kryštalická mriežka je podobná montmorillonitu. Pokiaľ ide o intenzitu ich väzby s vodou, hydromica zaujíma medziľahlú polohu medzi kaolinitom a montmorillonitom. Veľkosť častíc hydromiky je rádovo 1 mikrón (~ 0,001 mm).
2.2 Nečistoty.
Okrem ílových zložiek obsahujú ílovité horniny rôzne nečistoty, ktoré sa delia na kremeňové, uhličitanové, železité, organické a zásadité oxidy.
Kremenné nečistoty sa nachádzajú v hline vo forme kremenného piesku a prachu. Vychladzujú hlinu a zhoršujú jej plasticitu a tvarovateľnosť, hoci hrubý kremičitý piesok zlepšuje sušiace vlastnosti ílov a jemný oxid kremičitý ich znehodnocuje. Kremenné nečistoty súčasne zhoršujú vypaľovacie vlastnosti, znižujú lomovú húževnatosť vypaľovaných výrobkov, keď sú chladené, a znižujú pevnosť a mrazuvzdornosť.
Uhličitanové nečistoty sa nachádzajú v íloch v 3 štruktúrnych formách: vo forme jemne rozptýlených rovnomerne rozložených prachových častíc, sypkých a práškových náterov a vo forme hustých kamenistých častíc.
Jemne rozptýlené uhličitanové nečistoty, rozkladajúce sa počas vypaľovania podľa reakcie CaCO 3 = CaO + CO 2, prispievajú k tvorbe porézneho črepu a zníženiu jeho pevnosti. Tieto malé inklúzie nie sú škodlivé pre nástennú keramiku. Voľné šmuhy a nahromadenia počas mechanického spracovania hliny sa ľahko zničia na menšie a výrazne neznižujú kvalitu výrobkov.
Najškodlivejšie a najnebezpečnejšie sú kamenisté uhličitanové inklúzie väčšie ako 1 mm, pretože po vypálení keramiky tieto inklúzie zostávajú v črepe vo forme páleného vápna, ktoré sa následne po pridaní vlhkosti z atmosféry alebo napríklad pri vypálené výrobky sú zvlhčené, podľa schémy sa transformujú na hydroxid vápenatý
CaO + H20 = Ca (OH) 2 + Q (teplo).
Vzhľadom na to, že objem hydroxidu v porovnaní s CaO sa zvyšuje viac ako štyrikrát, v črepine vznikajú významné vnútorné napätia, ktoré spôsobujú tvorbu trhlín. Ak existuje veľa týchto inklúzií, je možné úplné zničenie keramického výrobku.
Železné nečistoty farbia keramiku v rôznych farbách: od svetlohnedej po tmavočervenú a dokonca aj čiernu. Organické nečistoty pri vypaľovaní vyhoria, výrazne ovplyvňujú sušenie produktu, pretože spôsobujú veľké zmršťovanie, ktoré vedie k tvorbe trhlín.
2.3 Chemické zloženie ílov.
Obsah hlavných chemických zložiek v ílovitej hornine sa odhaduje podľa kvantitatívneho obsahu oxidu kremičitého vrátane voľného kremeňa, množstva oxidov hliníka a titánu, železa, vápnika a horčíka, draslíka a sodíka, množstva zlúčenín síry ( pokiaľ ide o SO3), vrátane sulfidu.
Chemické zloženie ílov s nízkou teplotou topenia je obvykle,%: SiO 2 - 60 ... 85; Al 2 O 3 spolu s TiO 2 - najmenej 7; Fe 2 O 3 spolu s FeO- nie viac ako 14; CaO + MgO - nie viac ako 20; R20 (K20 + Na20) - nie viac ako 7.
Porovnávacie charakteristiky chemického zloženia rôznych ílov sú uvedené v tabuľke. jeden.

Tabuľka 1. Chemické zloženie ílov

Silica (SiO 2) je v íloch vo viazaných a voľných stavoch. Prvý je súčasťou ílovotvorných minerálov a druhý predstavujú kremičité nečistoty. S nárastom obsahu SiO 2 klesá plasticita ílov, zvyšuje sa pórovitosť a klesá pevnosť vypaľovaných produktov. Limitujúci obsah SiO 2 - nie viac ako 85%, vrátane voľného kremeňa - nie viac ako 60%.
Alumina (Al 2 O 3) sa nachádza v ílovitých mineráloch a sľudových nečistotách. S nárastom obsahu Al 2 O 3 sa zvyšuje plasticita a žiaruvzdornosť ílov. Obvykle sa obsah oxidu hlinitého nepriamo posudzuje podľa relatívnej veľkosti ílovej frakcie v ílovitej hornine. Oxid hlinitý obsahuje od 10 do 15% v tehlách a až 32-35% v žiaruvzdorných hlinkách.
Oxidy kovov alkalických zemín (CaO a MgO) sa nachádzajú v malých množstvách v niektorých ílových mineráloch. Pri vysokých teplotách reaguje CaO s Al203 a Si02 a za vzniku eutektických tavenín vo forme hlinito-vápenato-silikátových skiel prudko znižuje teplotu topenia ílov.
Oxidy kovov alkalických zemín (Na 2 O a K 2 O) sú súčasťou niektorých ílovotvorných minerálov, vo väčšine prípadov sa však podieľajú na nečistotách vo forme rozpustných solí a v živcových pieskoch. Znižujú teplotu topenia hliny a oslabujú farbiaci účinok Fe 2 O 3 a TiO 2. Oxidy alkalických kovov sú silné tavivá, prispievajú k zvýšeniu zmršťovania, zhutňovaniu črepu a zvýšeniu jeho pevnosti.
Ako limitná hodnota zlúčenín síry z hľadiska SO3 sa nepovažuje viac ako 2% vrátane sulfidu - nie viac ako 0,8%. V prítomnosti SO 3 viac ako 0,5%, vrátane sulfidu nie viac ako 0,3%, by sa v procese testovania ílových hornín mali určiť metódy eliminácie výkvetov a výkvetov na nepečených výrobkoch premenou rozpustných solí na nerozpustné.

III. Technologické vlastnosti ílových materiálov
3.1 Rozdelenie veľkosti častíc ílov je distribúcia zŕn v ílovitej hornine podľa ich veľkosti. Zloženie zrnitosti rôznych ílov je typicky charakterizované údajmi uvedenými v tabuľke 2.
Tabuľka 2 Zrnité zloženie ílov

Porovnaním údajov z tabuliek chemických (tabuľka 1) a granulometrických (tabuľka 2) môžeme dospieť k záveru, že ich fluktuácie sú významné pre rôzne íly, čo nám neumožňuje presne stanoviť vzťah s vlastnosťami surovín. Existujú však určité všeobecné vzorce. Nepatrný obsah oxidu hlinitého (Al 2 O 3) s vysokým obsahom oxidu kremičitého (SiO 2) naznačuje vysoký obsah voľného oxidu kremičitého, ktorý sa nachádza hlavne v hrubo rozptýlenej zložke ílov a je prírodnou nakláňacou prísadou.
Nízkotaviteľné íly sa vyznačujú najvyšším obsahom SiO 2 a tekutín (R 2 O, RO, Fe 2 O 3) a najnižším obsahom Al 2 O 3. Tu je oxid hlinitý takmer úplne zahrnutý v zložení ílovotvorných minerálov, ako naznačujú údaje v tabuľke 2, kde je obsah častíc menších ako 0,001 mm v taviteľných íloch najmenší v porovnaní so žiaruvzdornými a žiaruvzdornými hlinkami.
Zvýšený obsah Al203 v íloch naznačuje veľké množstvo ílovitej hmoty, jej väčšiu disperziu a v dôsledku toho väčšiu plasticitu a súdržnosť materiálu. Vysoký obsah tekutín a predovšetkým R20 (Na20 a K20) s nízkym obsahom Al203 naznačuje nízku žiaruvzdornosť ílu. Čím menej ílu obsahuje jemnejšie, tým je žiaruvzdornejší a pri vyšších teplotách spekaný. Súčasná prítomnosť významného množstva oxidov alkalických kovov (hlavne K 2 O) v hlinke so súčasným vysokým obsahom Al 2 O 3 a nízkym obsahom iných tavidiel však môže spôsobiť vysokú žiaruvzdornosť ílov a schopnosť spekania pri nízkych hodnotách teploty, čo umožňuje vyrábať široký sortiment poréznych a spekaných výrobkov. Na základe znalostí chemicko-mineralogického a zrnitého zloženia surovín je teda možné približne odhadnúť jeho vlastnosti.

3.2 Technologické vlastnosti ílov charakterizujú materiál v rôznych fázach jeho spracovania v procese výroby výrobkov z neho. Technologické vlastnosti ílovitých hornín sa študujú v laboratórnych podmienkach a výsledky štúdie sa spravidla overujú v polopriemyselných podmienkach. V prípade bentonitu, žiaruvzdorných ílov a keramických surovín sa výsledky laboratórnych skúšok overujú v priemyselných podmienkach. Pri plánovanom použití ílovitých hornín na účely, na ktoré nie sú skúsenosti so spracovaním v priemyselných podmienkach, ako aj pri skúmaní možnosti použitia surovín, ktoré nespĺňajú požiadavky noriem a technických podmienok, sa technologické štúdie vykonávajú podľa na špeciálny program dohodnutý so zainteresovanými organizáciami.
Najdôležitejšími technologickými vlastnosťami ílových hornín, ktoré určujú ich použitie v priemysle, sú plasticita, žiaruvzdornosť, spekanie, napučiavanie, ako aj napúčanie, zmršťovanie, zmršťovanie, adsorpčná schopnosť, väzbová schopnosť, krycia schopnosť, farba, schopnosť vytvárať stabilné suspenzie s prebytočná voda, relatívna chemická inertnosť ... Tieto vlastnosti sú určené procesmi, ktoré sa vyskytujú v materiáli, keď je zmiešaný s vodou, tvarovaný, sušený a vypaľovaný.
Ak je suchý ílový prášok navlhčený vodou, jeho teplota stúpne. Je to spôsobené tým, že molekuly vody sú pevne viazané na ílovité minerály a sú na nich usporiadané v určitom poradí.

Vlhkosť charakterizuje schopnosť hliny obsahovať určité množstvo vody a udržať ju. S nárastom disperzie hliny sa zvyšuje jej vlhkosť. Montmorillonitové íly majú najvyššiu kapacitu vlhkosti, kaolinitové - najmenej.

Opuch je schopnosť hliny zvýšiť svoj objem absorbovaním vlhkosti zo vzduchu alebo priamym kontaktom s vodou. Proces napučiavania časom odumrie. Sypké íly napučiavajú rýchlejšie ako husté íly. Piesočnatosť ílov znižuje stupeň ich napučania. Montmorillonitové hliny napučiavajú viac ako íly kaolinitové.

Riedenie je dezintegrácia veľkých ílových agregátov vo vode na menšie alebo elementárnejšie častice. Prvá etapa rozpadu ílového kameniva nastáva vtedy, keď napučiava, keď ho molekuly vody vtiahnu do medzier medzi ílovými zrnami a zaklinia. Ako sa hrúbka vodného plášťa zväčšuje, väzba medzi jednotlivými zrnami ílu sa oslabuje a začnú sa vo vode voľne pohybovať, pretože sú v nej zavesené - hlina je úplne nasiaknutá. Na urýchlenie procesu namáčania sa hlina mieša, mechanicky rozbíja jej kúsky alebo sa ohrieva voda.
Hlina vo vode zvlhne. Husté íly sa veľmi ťažko namáčajú. Predbežné drvenie a miešanie počas namáčania tento proces urýchľuje. Keď je mokrá, voda preniká do pórov medzi časticami hliny a klinuje ich. Agregované častice sa rozpadajú na menšie zrná alebo elementárne častice ílových minerálov za vzniku polydisperzného systému. Častice ílu súčasne začnú absorbovať vodu, ktorá je absorbovaná medzi vrstvami skupín atómov („balenie“) kryštálovej mriežky častíc ílu. V tomto prípade častice napučiavajú a zväčšujú svoj objem.
Voda v hline vždy obsahuje určité množstvo rozpustených solí, ktorých molekuly sú disociované na ióny. Katióny týchto solí, ktoré sú nosičmi pozitívnych nábojov, sú tiež obklopené „vlastným“ vodným plášťom a spolu s ním môžu byť buď v difúznej vrstve, alebo na povrchu zrna ílovitého minerálu, čím sa vytvára tzv. -nazýva sa sorbovaný komplex.
Procesy zahŕňajúce výmenný komplex iónov prudko ovplyvňujú stabilitu (odolnosť voči usadzovaniu) ílových kalov sklzov, filtráciu vody v hmotách obsahujúcich hlinku počas dehydratácie (lisovanie filtra) hmôt alebo počas sušenia. Ovplyvňujú mechanické vlastnosti plastových ílových hmôt a suchého polotovaru.

Tixotropné tvrdnutie je vlastnosť vlhkej ílovej hmoty, ktorá spontánne obnovuje poškodenú štruktúru a pevnosť. Ak teda čerstvo pripravený sklz (ílovitú hmotu tekutej konzistencie) chvíľu necháte osamote, zhustne a stvrdne a po premiešaní sa obnoví jeho tekutosť. To sa môže opakovať mnohokrát. K samoposilneniu hliny dochádza v dôsledku procesu preorientovania častíc ílu a molekúl vody, čo zvyšuje pevnosť ich súdržnosti. V tomto prípade časť voľnej vody prechádza do viazanej vody. Hlinená tixotropia má veľký význam pri príprave plátkov, plastového cesta a tvarovacích výrobkov.

Fenomén tixotropného tvrdnutia ílového sklzu v keramickom priemysle sa nazýva zahusťovanie. Množstvo zahusťovania závisí od povahy ílov, obsahu elektrolytu a obsahu vlhkosti.

Skvapalnenie je vlastnosť ílov a kaolínov za vzniku mobilných stabilných suspenzií po pridaní vody. Množstvo vody potrebné na skvapalnenie je určené mineralogickým zložením ílov a je regulované prídavkom elektrolytov. Optimálne skvapalnenie, t.j. kombinácia dostatočnej tekutosti a najnižšieho obsahu ohniska, sa dosahuje správnym výberom elektrolytu a jeho koncentrácie. Ako elektrolyty sa zvyčajne používajú 5% alebo 10% roztoky sódy, vodného skla, pyrofosfátu sodného atď.
Plastickosť je schopnosť hliny po zmiešaní s vodou vytvoriť cesto, ktoré môže pod vplyvom vonkajších mechanických síl nadobudnúť akýkoľvek tvar bez porušenia kontinuity a zachovať si tento tvar aj po ukončení pôsobenia síl. Plastickosť ílov závisí od zrnitosti a mineralogického zloženia, ako aj od piesčitosti ílov. S nárastom disperzie ílov sa zvyšuje ich plasticita, najväčšiu plasticitu majú montmorillonitové íly, najmenej kaolinitové.

Väzbová schopnosť - vlastnosť ílov viazať častice nepružných materiálov (piesok, šamot), pričom sa zachováva schopnosť hmoty vytvárať a po vysušení poskytnúť dostatočne silný produkt. Väzbová schopnosť závisí od zrnitosti a mineralogického zloženia hliny.
Zmeny, ku ktorým dochádza v hlinenej hmote počas sušenia, sú vyjadrené vo vlastnostiach, ako je zmršťovanie vzduchu, citlivosť hliny na sušenie a schopnosť viesť vlhkosť.

Zmenšenie vzduchu je zmenšenie lineárnych rozmerov a objemu ílovej vzorky, keď je sušená. Množstvo zmrštenia vzduchu závisí od kvantitatívneho a kvalitatívneho zloženia ílovitej hmoty a vlhkosti hlinky a pohybuje sa od 2 do 10%. Montmorillonitové íly majú najväčšie zmrštenie, kaolinitové íly - minimálne. Piesočnatosť ílov znižuje zmršťovanie vzduchu.
V prípade tej istej hliny závisí veľkosť zmrštenia vzduchu od počiatočného obsahu vlhkosti vo vzorke. V prvom období sušenia sa objemové zmrštenie rovná objemu vlhkosti odparenej z produktu. V tomto prípade sa v prvom rade z hliny odparuje kapilárna voda, ktorá má menej pevné spojenie s časticami ílu. Potom sa voda z hydratačných škrupín začne sťahovať do kapilár, hrúbka škrupín sa zmenší a častice ílu sa začnú približovať. Potom príde okamih, keď častice prídu do kontaktu a zmršťovanie sa postupne zastaví. Zrná neplastových materiálov môžu tiež konvergovať v dôsledku konvergencie častíc ílu, iné zrná však zabraňujú úplnej konvergencii častíc ílu, to znamená, že prítomnosť neplastových materiálov v hmote znižuje zmršťovanie vzduchu.

Citlivosť ílov na sušenie ovplyvňuje dobu schnutia - čím je hlina na schnutie citlivejšia, tým viac času na sušenie trvá, kým sa získa produkt bez prasklín. S nárastom obsahu ílovitej hmoty, najmä montmorillonitu, sa zvyšuje citlivosť ílov na sušenie.

Schopnosť viesť vlhkosť charakterizuje intenzitu pohybu vlhkosti vo vnútri sušiaceho produktu. Proces sušenia ílovitého výrobku zahŕňa tri fázy: pohyb vlhkosti v materiáli, odparovanie a pohyb vodnej pary z povrchu výrobku do životného prostredia. Difúzny koeficient je kvantitatívne opatrenie, ktoré nepriamo charakterizuje intenzitu pohybu vlhkosti vo vnútri sušiaceho produktu. Závisí to od veľkosti kapilár, teploty, obsahu vlhkosti, druhu ílovitého minerálu (v montmorillonitových íloch je to 10-15 krát menej ako v kaolinitových), piesočnatosti ílov.

V procese zahrievania ílov sa prejavujú ich tepelné vlastnosti. Najdôležitejšie z nich sú žiaruvzdornosť, spekateľnosť a zmršťovanie ohňom.

Žiaruvzdornosť - schopnosť ílov odolávať, netaviť sa pri vysokých teplotách. Žiaruvzdornosť ílov závisí od ich chemického zloženia. Oxid hlinitý zvyšuje žiaruvzdornosť ílov, jemne rozptýlený oxid kremičitý klesá a hrubý oxid kremičitý sa zvyšuje. Soli alkalických kovov (sodík, draslík) prudko znižujú žiaruvzdornosť ílov a slúžia ako najsilnejšie tavivá, oxidy kovov alkalických zemín tiež znižujú žiaruvzdornosť ílov, ale ich účinok sa prejavuje pri vyšších teplotách. Podľa indexu žiaruvzdornosti (° C) sú ílové suroviny rozdelené do troch skupín: 1. - žiaruvzdorný (1580 a vyšší), 2. - žiaruvzdorný (menej ako 1580 - až 1350), 3. - nízkotaviteľný (menej ako 1350) ).
Žiaruvzdorné odrody ílových hornín sú predovšetkým kaolinit, hydromica a halloysitové zloženie alebo pozostávajú zo zmesi týchto minerálov s prímesou kremeňa a uhličitanov. V chemickom zložení žiaruvzdorných ílových hornín dominujú SiO2 a A12O3, ktoré sú v najlepších odrodách žiaruvzdorných ílov v množstvách blízkych svojmu obsahu v kaolinite (SiO2 - 46,5%, Al2O3 - 39,5%). V niektorých odrodách žiaruvzdorných ílov klesá obsah А12О3 na 15–20%. Oxidy a sulfidy železa sa nachádzajú v podradených množstvách. Škodlivými nečistotami sú kalcit, sadra, siderit, zlúčeniny Mn a Ti.
Žiaruvzdorné ílové horniny nie sú z hľadiska minerálneho zloženia konzistentné: obsahujú kaolinit, halloysit, hydromicu a vo forme nečistôt kremeň, sľudu, živce a ďalšie minerály. Alumina je v nich obsiahnutá v rozmedzí 18-24%, niekedy až 30-32%; oxid kremičitý-50-60%, oxidy železa-až 4-6%, menej často 7-12%.
Nízkotaviace sa ílovité horniny sú spravidla polyminerálne. Spravidla obsahujú montmorillonit, beidellit, hydromicu a prímesi kremeňa, sľudy, uhličitanov a ďalších minerálov. Obsah oxidu hlinitého v týchto horninách nepresahuje 15–18%, oxidu kremičitého - 80%a obsah oxidov železa sa zvyšuje na 8–12%. Vyznačujú sa tiež vysokým obsahom tekutín - jemne rozptýlených prímesí železitých, vápenatých, horečnatých a zásaditých minerálov.
Kapacita slinovania - schopnosť ílov zhutňovať sa počas vypaľovania za vzniku tvrdého kamenného črepu. Je charakterizovaný stupňom a rozsahom spekania.

Stupeň spekania je riadený množstvom absorpcie vody a hustotou keramického črepu. V závislosti od stupňa spekania sa ílové suroviny delia na silne spekané (črep sa získava bez známok vyhorenia s absorpciou vody menšou ako 2%), stredne spekané (črep s absorpciou vody 2–5%) a neslinutý (črep s absorpciou vody 5% alebo menej sa nezíska bez známok vyhorenia) ... Známkami vyhorenia sú deformácia vzorky, viditeľné napučanie alebo zníženie jej celkovej hustoty o viac ako 0,05 x 10 g / cm3. Uvedené hodnoty absorpcie vody musia byť udržiavané najmenej v dvoch teplotných bodoch s intervalom 50 ° C. Napríklad ak počas vypaľovania hliny pri teplote 1150 ° C má nádoba absorpciu vody 0,5% a pri 1100 - 2%je glnya silne spečený, a ak rovnaká hlina pri teplote 1100 :; „C tvorí črep s absorpciou vody 4%, označuje sa ako stredné spekanie.

Hliny je možné spekať pri rôznych teplotách.
atď.................

Ministerstvo vedy a školstva Ukrajiny

Kyjevská národná univerzita stavebného inžinierstva a architektúry

Katedra vedy o stavebných materiáloch

Abstrakt na tému: „Použitie vedľajších produktov pri výrobe stavebných materiálov“

1. Problém priemyselného odpadu a hlavné smery jeho riešenia

a) Priemyselný rozvoj a akumulácia odpadu

b) Klasifikácia priemyselného odpadu

2. Skúsenosti s používaním odpadu z metalurgie, palivového priemyslu a energetiky

a) Spojivové materiály na báze trosky a popola

b) Kamenivo z odpadu popola

c) Tavené a umelé kamenné materiály na báze trosky a popola

d) Popol a škvára v stavebných a izolačných materiáloch

e) Materiály na báze kalov z hutníckeho priemyslu

f) Používanie spálených hornín, odpad z prípravy uhlia, ťažba a spracovanie rúd

3. Skúsenosti s využívaním odpadu z chemicko-technologickej výroby a spracovania dreva

a) Aplikácia trosky z výroby elektrotermálneho fosforu

b) Materiály na báze sadry a železného odpadu

c) Materiály z chémie dreva a odpady zo spracovania dreva

d) Likvidácia vlastného odpadu pri výrobe stavebných materiálov

4. Referencie

1. Problém priemyselného odpadu a hlavné smery jeho riešenia.

a) Priemyselný rozvoj a akumulácia odpadu

Charakteristickým znakom vedecko -technického postupu je nárast objemu sociálnej produkcie. Rýchly rozvoj výrobných síl spôsobuje rýchle zapojenie stále väčšieho počtu prírodných zdrojov do ekonomického obehu. Miera ich racionálneho využívania je však celkovo veľmi nízka. Ľudstvo každý rok spotrebuje asi 10 miliárd ton minerálnych a takmer rovnaké množstvo organických surovín. Väčšina najdôležitejších minerálov na svete sa vyvíja rýchlejšie, ako rastú ich osvedčené zásoby. Približne 70% priemyselných nákladov sa vynakladá na suroviny, zásoby, palivo a energiu. Súčasne sa 10 ... 99% surovín premieňa na odpad, vypúšťaný do atmosféry a vodných útvarov, ktoré znečisťujú Zem. V uhoľnom priemysle sa napríklad ročne vyprodukuje asi 1,3 miliardy ton nadložných a ťažobných hornín a asi 80 miliónov ton odpadu z prípravy uhlia. Ročne je ťažba trosky železnej metalurgie asi 80 miliónov ton, neželezných 2,5, popola a škvary z tepelných elektrární 60 ... 70 miliónov ton, drevný odpad je asi 40 miliónov m³.

Priemyselný odpad aktívne ovplyvňuje environmentálne faktory, t.j. majú významný vplyv na živé organizmy. Primárne sa to týka zloženia atmosférického vzduchu. Plynné a tuhé odpady sa dostávajú do atmosféry v dôsledku spaľovania paliva a rôznych technologických procesov. Priemyselný odpad aktívne ovplyvňuje nielen atmosféru, ale aj hydrosféru, t.j. vodné prostredie. Vplyvom priemyselného odpadu sústredeného na skládkach, akumulátoroch trosky, skládkach odpadov a pod. Je znečistený povrchový odtok v oblasti priemyselných podnikov. Vypúšťanie priemyselného odpadu v konečnom dôsledku vedie k znečisteniu vôd Svetového oceánu, čo vedie k prudkému zníženiu jeho biologickej produktivity a negatívne ovplyvňuje klímu planéty. Produkcia odpadu v dôsledku priemyselných činností negatívne ovplyvňuje kvalitu pôdy. V pôde sa hromadí nadmerné množstvo zlúčenín škodlivých pre živé organizmy vrátane rakovinotvorných látok. V kontaminovanej „chorej“ pôde prebiehajú degradačné procesy, je narušená životná činnosť pôdnych organizmov.

Racionálne riešenie problému priemyselného odpadu závisí od mnohých faktorov: materiálového zloženia odpadu, stavu agregácie, množstva, technologických vlastností atď. Najúčinnejším riešením problému priemyselného odpadu je zavedenie bezodpadovej technológie. Vytvorenie bezodpadovej výroby sa vykonáva v dôsledku zásadnej zmeny technologických postupov, vývoja systémov s uzavretým cyklom, ktoré zaisťujú opakované používanie surovín. Pri integrovanom využívaní surovín je priemyselný odpad z niektorých odvetví počiatočnou surovinou iných. Dôležitosť integrovaného využívania surovín možno vidieť niekoľkými spôsobmi. Po prvé, likvidácia odpadu umožňuje vyriešiť problémy ochrany životného prostredia, uvoľniť hodnotnú pôdu obsadenú skládkami a skladovaním kalov a odstrániť škodlivé emisie do životného prostredia. Za druhé, odpad vo veľkej miere pokrýva potreby viacerých spracovateľských odvetví surovín. Po tretie, pri komplexnom využívaní surovín sa znižujú špecifické kapitálové náklady na jednotku produkcie a skracuje sa doba ich návratnosti.

Z odvetví, ktoré spotrebúvajú priemyselný odpad, je najrozsiahlejší priemysel stavebných materiálov. Zistilo sa, že používanie priemyselného odpadu môže pokryť až 40% stavebných potrieb v oblasti surovín. Využitie priemyselného odpadu umožňuje znížiť náklady na výrobu stavebných materiálov o 10 ... 30% v porovnaní s ich výrobou z prírodných surovín, úspora kapitálových investícií dosahuje 35..50%.

b) Klasifikácia priemyselného odpadu

K dnešnému dňu neexistuje komplexná klasifikácia priemyselného odpadu. Je to spôsobené extrémnou rozmanitosťou ich chemického zloženia, vlastností, technologických vlastností a podmienok tvorby.

Všetok priemyselný odpad možno rozdeliť do dvoch veľkých skupín: minerálny (anorganický) a organický. Minerálny odpad má najväčší význam pre výrobu stavebných materiálov. Predstavujú drvivý podiel na všetkom odpade, ktorý vzniká v ťažobnom a spracovateľskom priemysle. Tieto odpady sú viac študované ako organické.

Bazhenov P.I. navrhuje sa zaradiť priemyselný odpad v čase jeho separácie z hlavného technologického postupu do troch tried: A; B; IN.

Výrobky triedy A (zvyšky lomu a zvyšky po ťažbe nerastných surovín) majú chemické a mineralogické zloženie a vlastnosti zodpovedajúcich hornín. Rozsah ich aplikácie je daný stavom agregácie, frakčným a chemickým zložením, fyzikálnymi a mechanickými vlastnosťami.

Výrobky triedy B sú umelé látky. Získavajú sa ako vedľajšie produkty v dôsledku fyzikálno-chemických procesov, ktoré sa vyskytujú pri normálnych alebo častejšie vysokých teplotách. Rozsah možného použitia tohto priemyselného odpadu je širší ako sortiment výrobkov triedy A.

Výrobky triedy B sa vyrábajú v dôsledku fyzikálnych a chemických procesov prebiehajúcich na skládkach. Takými procesmi môže byť samovznietenie, rozklad trosky a tvorba prášku. Typickými predstaviteľmi tejto triedy odpadu sú spálené horniny.

2. Skúsenosti s používaním odpadu z metalurgie, palivového priemyslu a energetiky

a) Spojivové materiály na báze trosky a popola

Väčšina odpadu pri výrobe kovov a spaľovaní tuhých palív vzniká vo forme trosky a popola. Okrem trosky a popola pri výrobe kovu vo veľkých množstvách vzniká odpad vo forme vodných suspenzií kalu rozptýlených častíc.

Cenné a veľmi rozšírené nerastné suroviny na výrobu stavebných materiálov sú pálené horniny a odpad z prípravy uhlia, ako aj skrývky a odpad z úpravy rudy.

Výroba spojív je jednou z najúčinnejších aplikácií trosky. Troskové spojivá možno rozdeliť do nasledujúcich hlavných skupín: troskové portlandské cementy, síranovo-troskové, vápenno-troskové, troskovo-alkalické spojivá.

Trosku a popol možno považovať za do značnej miery pripravenú surovinu. V ich zložení je oxid vápenatý (CaO) viazaný v rôznych chemických zlúčeninách, vrátane vo forme kremičitanu vápenatého, jedného z minerálov cementového slinku. Vysoká úroveň prípravy surovej zmesi s použitím trosky a popola poskytuje zvýšenie produktivity pece a úsporu paliva. Nahradenie hliny vysokopecnou troskou umožňuje znížiť obsah vápennej zložky o 20%, znížiť špecifickú spotrebu surovín a paliva o 10 ... 15% pri suchej výrobe slinku a zvýšiť produktivitu pecí o 15%.

Biele cementy sa získavajú v elektrických peciach použitím trosky s nízkym obsahom železa - vysokých pecí a ferrochromických - a vytvorením redukčných podmienok pre tavenie. Na základe ferochrómových strusiek oxidáciou kovového chrómu v tavenine je možné získať slinky, pomocou ktorých sú cementy rovnomernej a trvalej farby.

Síranové troskové cementy sú hydraulické spojivá získavané spoločným jemným mletím zrnitých vysokopecných trosiek a síranového tvrdidla - sadry alebo anhydridu s malým prídavkom alkalického aktivátora: vápna, portlandského cementu alebo páleného dolomitu. Zo skupiny síranovo-troskového cementu sa najčastejšie používa sadrovo-troskový cement obsahujúci 75 ... 85% trosky, 10 ... 15% dihydrátu alebo anhydridu sadry, až 2% oxidu vápenatého alebo 5% portlandského cementového slinku. Vysoká aktivácia je zaistená použitím anhydritu kalcinovaného pri teplote asi 700 ° C a zásaditých strusiek s vysokým obsahom oxidu hlinitého. Aktivita síranovo-troskového cementu výrazne závisí od jemnosti mletia. Mokrým brúsením sa dosahuje vysoký špecifický povrch (4 000 ... 5 000 cm² / g) spojiva. Pri dostatočne vysokej jemnosti mletia v racionálnom zložení nie je pevnosť síranovo-troskového cementu nižšia ako pevnosť portlandského cementu. Rovnako ako ostatné troskové spojivá, aj síranovo -troskový cement má nízke teplo hydratácie - do 7 dní, čo ho umožňuje použiť pri stavbe masívnych hydraulických štruktúr. To je tiež uľahčené vysokou odolnosťou voči mäkkým síranovým vodám. Chemická odolnosť síranovo-troskového cementu je vyššia ako u portlandského troskového cementu, čo robí jeho použitie obzvlášť vhodným v rôznych agresívnych podmienkach.

Vápenno-troskové a vápenno-popolové cementy sú hydraulické spojivá získavané spoločným mletím granulovanej vysokopecnej trosky alebo popolčeka z tepelných elektrární a vápna. Používajú sa na prípravu mált akosti nie viac ako M 200. Na reguláciu času tuhnutia a zlepšenie ďalších vlastností týchto spojív sa pri ich výrobe zavádza až 5% sadry. Obsah vápna je 10% ... 30%.

Vápenno-troskové a popolové cementy majú nižšiu pevnosť ako síranovo-troskové cementy. Ich značky sú: 50, 100, 150 a 200. Začiatok tuhnutia by mal nastať najskôr 25 minút a koniec - najneskôr 24 hodín od začiatku miešania. S poklesom teploty, najmä po 10 ° C, sa nárast pevnosti prudko spomaľuje a naopak zvýšenie teploty s dostatočnou vlhkosťou prostredia podporuje intenzívne tvrdnutie. Vytvrdzovanie vzduchom je možné len po dostatočne dlhom vytvrdnutí (15 ... 30 dní) vo vlhkých podmienkach. Tieto cementy sa vyznačujú nízkou mrazuvzdornosťou, vysokou odolnosťou v agresívnych vodách a nízkou exotermiou.

Troskovo -alkalické spojivá pozostávajú z jemne mletej granulovanej trosky (špecifický povrch ≥3 000 cm² / g) a zásaditej zložky - sodných alebo draselných zlúčenín alkalických kovov.

Na získanie troskovo-alkalického spojiva sú prijateľné granulované trosky s rôznym mineralogickým zložením. Rozhodujúcou podmienkou ich aktivity je obsah sklovitej fázy schopnej interakcie so zásadami.

Vlastnosti troskovo-alkalického spojiva závisia od druhu, mineralogického zloženia trosky, jemnosti jej mletia, druhu a koncentrácie roztoku alkalickej zložky. So špecifickým povrchom trosky 3000 ... 3500 cm² / g je množstvo vody na vytvorenie cesta s normálnou hustotou 20 ... 30% hmotnosti spojiva. Sila troskovo-alkalického spojiva pri testovaní vzoriek zo skúšky normálnej hustoty je 30 ... 150 MPa. Sú charakterizované intenzívnym nárastom sily ako počas prvého mesiaca, tak aj v nasledujúcich obdobiach kalenia. Ak je teda pevnosť portlandského cementu po 3 mesiacoch. vytvrdzovanie v optimálnych podmienkach presahuje značkové asi 1,2-krát, potom troskovo-zásadité spojivo 1,5-krát. Tepelným a vlhkostným spracovaním sa proces tvrdnutia tiež urýchľuje intenzívnejšie ako pri kalení portlandského cementu. V bežných režimoch naparovania prijatých v technológii prefabrikátov do 28 dní. Dosiahne sa 90 ... 120% sily značky.

Alkalické zložky, ktoré tvoria spojivo, zohrávajú úlohu nemrznúcej prísady, preto troskovo-alkalické spojivá tvrdnú pri nízkych teplotách pomerne intenzívne.

b) Kamenivo z popolového odpadu

Troskový a popolový odpad predstavuje najbohatšiu surovinovú základňu na výrobu ťažkých aj ľahkých pórobetónových agregátov. Hlavnými druhmi kameniva na báze hutníckej trosky sú drvená troska a trosková pemza.

Z palivovej trosky a popola sa vyrábajú porézne agregáty vrátane agloporitu, popolového štrku a expandovaného ílu z oxidu hlinitého.

Litá drvená troska patrí k účinným druhom ťažkých betónových agregátov, ktoré nie sú nižšie vo fyzikálnych a mechanických vlastnostiach ako produkt drvenia hustých materiálov z prírodného kameňa. Pri výrobe tohto materiálu sa liata ohnivo-tekutá troska z troskových panví nalieva vo vrstvách s hrúbkou 200 ... 500 mm na špeciálne miesta odlievania alebo do tarpezoidných jám-zákopov. Pri 2 až 3 hodinách držania na čerstvom vzduchu teplota taveniny vo vrstve klesne na 800 ° C a troska kryštalizuje. Potom sa ochladí vodou, čo vedie k vzniku početných trhlín vo vrstve trosky. Troskové hmoty v zlievárňach alebo v zákopoch sa ťažia rýpadlami s následným drvením.

Drvina z liatej trosky sa vyznačuje vysokou mrazuvzdornosťou a tepelnou odolnosťou, ako aj odolnosťou proti oderu. Jeho cena je 3 ... 4 krát nižšia ako drvený kameň z prírodného kameňa.

Trosková pemza (inhibuje) je jedným z najúčinnejších typov umelých poréznych agregátov. Získava sa poréznymi taveninami trosky v dôsledku ich rýchleho chladenia vodou, vzduchom alebo parou, ako aj účinkom tvorcov minerálnych plynov. Z technologických spôsobov výroby troskovej pemzy sú najčastejšie používané umývadlové, prúdové a hydroscreenové metódy.

Palivová troska a popol sú najlepšou surovinou na výrobu umelého porézneho plniva - agloporitu. Je to jednak kvôli schopnosti popolových a troskových surovín, ako aj ílových hornín a iných hlinitokremičitých materiálov spekať na mriežkach sintrovacích strojov, a za druhé, obsah zvyškov paliva v nich postačujúci na spekanie proces. Použitím konvenčnej technológie sa agloporit získava vo forme drveného kameňa z piesku. Z popola tepelných elektrární je možné získať agloporitový štrk, ktorý má vysoké technické a ekonomické ukazovatele.

Hlavnou črtou technológie agloporitového štrku je, že v dôsledku aglomerácie surovín nevzniká spečený koláč, ale vypaľované granule. Podstata technológie výroby agloporitového štrku spočíva v získaní granúl surového popola s veľkosťou 10 ... 20 mm, ich umiestnením na rošty pásového spekacieho stroja s hrúbkou vrstvy 200 ... 300 mm a tepelné spracovanie.

V porovnaní s konvenčnou výrobou agloporitu je výroba sintra charakterizovaná znížením spotreby procesného paliva o 20 ... 30%, nižším riedením vzduchu vo vákuových komorách a zvýšením špecifickej produktivity 1,5 ... 3 -krát. Agloporitový štrk má hustú povrchovú škrupinu, a preto sa s takmer rovnakou objemovou hmotnosťou ako drvený kameň líši od neho vyššou pevnosťou a nižšou nasiakavosťou. Výpočty, ktoré nahradia 1 milión m³ dovezeného prírodného drviny štrkom agdoport z popola TPP iba ​​znížením nákladov na dopravu na vzdialenosť 500 ... 1 000 km, ušetria 2 milióny rubľov. Použitie agloporitu na báze popola a trosky z TPP umožňuje získať ľahké betóny tried 50 ... 4000 s objemovou hmotnosťou 900 až 1800 kg / m³ pri spotrebe cementu 200 až 400 kg / m³.

Popolcový štrk sa získava granuláciou pripravenej zmesi popola a trosky alebo popolčeka z TPP s následným spekaním a napučaním v rotačnej peci pri teplote 1150 ... 1250 ° С. Pri výrobe popolčeka je účinný iba napučiavajúci popol z TPP s obsahom zvyškov paliva najviac 10%.

Hlinitá expandovaná hlina je produktom napučiavania a spekania v rotačnej peci granúl vytvorenej zo zmesi ílov a popolového a troskového odpadu z tepelných elektrární. Popol môže tvoriť 30 až 80% z celkovej hmotnosti surovín. Zavedenie ílovitej zložky zlepšuje tvarovacie vlastnosti vsádzky, podporuje vyhorenie zvyškov uhlia v popole, čo umožňuje použiť popol so zvýšeným obsahom nespáleného paliva.

Sypká hmotnosť expandovaného ílu z oxidu hlinitého je 400..6 000 kg / m³ a pevnosť v tlaku v oceľovom valci je 3,4 ... 5 MPa. Hlavnými výhodami výroby expandovaného ílu z oxidu hlinitého v porovnaní s agloporitom a popolovým štrkom sú možnosť použitia popola z TPP zo skládok vo vlhkom stave bez použitia sušiacich a mlecích jednotiek a jednoduchší spôsob tvorby granúl.

c) Tavené a umelé kamenné materiály na báze trosky a popola

Medzi hlavné oblasti spracovania hutníckych a palivových trosiek, ako aj popola, spolu s výrobou spojív, kameniva a betónov na ich základe patrí výroba troskovej vlny, liatych materiálov a škvárových sandálov, popolovej keramiky a silikátových tehál.

Trosková vlna je druh minerálnej vlny, ktorá zaujíma popredné miesto medzi tepelnoizolačnými materiálmi, a to tak z hľadiska objemu výroby, ako aj z hľadiska stavebných a technických vlastností. Pri výrobe minerálnej vlny našli najväčšie uplatnenie vysokopecné trosky. Použitie trosky tu namiesto prírodných surovín ušetrí až 150 UAH. na 1 tonu. Na získavanie minerálnej vlny sa okrem vysokých pecí používa aj kopula, troskové trosky a trosky farebnej metalurgie.

Požadovaný pomer kyslých a zásaditých oxidov v vsádzke je zaistený použitím kyslých trosiek. Kyslé trosky sú navyše odolnejšie voči degradácii, čo je v minerálnej vlne neprijateľné. Zvýšenie obsahu oxidu kremičitého rozširuje teplotný rozsah viskozity, t.j. teplotný rozdiel, v ktorom je možná vláknitosť. Modul kyslosti trosky sa upraví zavedením kyslých alebo zásaditých prísad do vsádzky.

Z taveniny hutníckych a palivových trosiek sa odlievajú rôzne výrobky: kamene na dláždenie vozoviek a podláh priemyselných budov, potrubia, obrubníky, antikorózne dlaždice, rúry. Výroba odliatkov trosky sa začala súčasne so zavedením procesu vysokej pece do metalurgie. Odlievané výrobky z roztavenej trosky sú ekonomicky výnosnejšie v porovnaní s odlievaním kameňa, ktoré sa k nim približujú v mechanických vlastnostiach. Sypná hmotnosť výrobkov z hustej liatej trosky dosahuje 3 000 kg / m³, konečná pevnosť v tlaku je 500 MPa.

Slagozitaly sú druh sklenených kryštalických materiálov získavaných smerovou kryštalizáciou skiel. Na rozdiel od iných hal, sú pre nich surovinou trosky železnej a farebnej metalurgie, ako aj popol zo spaľovania uhlia. Slagositalls boli prvýkrát vyvinuté v ZSSR. Široko sa používajú v stavebníctve ako konštrukčné a dokončovacie materiály s vysokou pevnosťou. Výroba troskového skla spočíva v tavení troskových skiel, tvorbe produktov z nich a ich následnej kryštalizácii. Náplň za výrobu skla tvorí troska, piesok, alkálie a ďalšie prísady. Najúčinnejšie využitie ohnivo-kvapalnej hutníckej trosky, ktorá ušetrí až 30 ... 40% celkového tepla vynaloženého na varenie.

Slagositalls sa v stavebníctve používa čoraz častejšie. Dosky z plechu slagossitall sa používajú na obklad pivníc a fasád budov, zdobenie vnútorných stien a priečok a výrobu balkónov a strešných plotov z nich. Slagostiall je účinný materiál na schody, parapety a ďalšie konštrukčné prvky budov. Vysoká odolnosť proti opotrebovaniu a chemická odolnosť umožňujú úspešne používať Slagositalls na ochranu stavebných konštrukcií a zariadení v chemickom, ťažobnom a inom priemysle.

Popol a troska z tepelných elektrární môžu slúžiť ako aditíva obsahujúce chudé palivo pri výrobe keramických výrobkov na báze ílových hornín, ako aj ako hlavná surovina na výrobu popolovej keramiky. Najpoužívanejší palivový popol a troska ako prísady pri výrobe keramických stenových výrobkov. Na výrobu plných a dutých tehál a keramických kameňov sa predovšetkým odporúča používať popol s nízkou teplotou topenia s teplotou mäknutia do 1200 ° C. Ako vychudnuté sa používa popol a troska obsahujúca až 10% paliva. a 10% alebo viac ako aditíva obsahujúce palivo. V druhom prípade je možné výrazne obmedziť alebo eliminovať zavedenie procesného paliva do vsádzky.

Bol vyvinutý rad technologických metód výroby popolovej keramiky, kde odpad z popola a trosky z TPP už nie je ďalším materiálom, ale hlavnou surovinou. S obvyklým vybavením tehlových tovární je možné popolovú tehlu vyrobiť z hmoty zahrnujúcej popol, trosku a sódové vodné sklo v objeme 3% objemu. Ten hrá úlohu zmäkčovadla, zaisťujúceho výrobu výrobkov s minimálnou vlhkosťou, čo eliminuje potrebu sušenia suroviny.

Popolcová keramika sa vyrába vo forme lisovaných výrobkov z hmoty obsahujúcej 60 ... 80% popolčeka, 10 ... 20% ílu a ďalšie prísady. Výrobky smerujú k sušeniu a vypaľovaniu. Popolcová keramika môže slúžiť nielen ako materiál na steny so stabilnou pevnosťou a vysokou mrazuvzdornosťou. Vyznačuje sa vysokou odolnosťou voči kyselinám a nízkym oderom, čo umožňuje vyrábať dlažobné dosky a dlažobné dosky a výrobky s vysokou trvanlivosťou.

Pri výrobe silikátových tehál sa popol TPP používa ako súčasť spojiva alebo kameniva. V prvom prípade jeho spotreba dosahuje 500 kg., V druhom - 1,5 ... 3,5 tony na 1 000 kusov. tehly. Zavedením uhoľného popola sa spotreba vápna zníži o 10 ... 50% a bridlicový popol s obsahom CaO + MgO až 40 ... 50% môže úplne nahradiť vápno v silikátovej hmote. Popol vo vápenno-popolovom spojive nie je len aktívnou prísadou oxidu kremičitého, ale tiež prispieva k plastifikácii zmesi a zvýšeniu 1,3 ... 1,5 násobku pevnosti suroviny, čo je obzvlášť dôležité pre zaistenie normálnej prevádzky. automatických zakladačov.

d) Popol a škvára v stavebných a izolačných materiáloch

Veľkým spotrebiteľom palivového popola a trosky je cestné staviteľstvo, kde sa popol a zmesi popola a trosky používajú na inštaláciu spodných a spodných vrstiev základov, čiastočnú výmenu spojív počas stabilizácie pôdy cementom a vápnom ako minerálny prášok v asfaltovom betóne a maltách, ako prísady do cestného cementového betónu.

Popol získaný zo spaľovania uhlia a ropných bridlíc sa používa ako plnivo strešných a hydroizolačných tmelov. Zmesi popola a trosky v cestnom staviteľstve sa používajú nevystužené a vytvrdené. Nevystužené zmesi popola a trosky sa používajú hlavne ako materiál na stavbu podkladových a spodných vrstiev základov regionálnych a miestnych komunikácií. S obsahom nie viac ako 16% prašného popola sa používajú na zlepšenie povrchových náterov podrobených povrchovým úpravám bitúmenovou alebo dechtovou emulziou. Štrukturálne vrstvy vozoviek môžu byť vyrobené z popola a troskových zmesí s obsahom popola najviac 25 ... 30%. V štrkových a drvených základoch sa odporúča použiť ako tesniacu prísadu zmes popola a trosky s prachovým popolom do 50%. Obsah nespáleného uhlia v palivovom odpade z TPP používaných na stavbu ciest nesmie prekročiť 10%.

Rovnako ako materiály z prírodného kameňa s relatívne vysokou pevnosťou sa odpad z popola a trosky z TPP používa na výrobu bitúmenovo-minerálnych zmesí používaných na vytváranie štruktúrnych vrstiev vozoviek 3-5 kategórií. Čierny drvený kameň sa získava z palivovej trosky upravenej bitúmenom alebo dechtom (do 2% hmotnosti). Miešaním popola zahriateho na 170 ... 200 ° C s 0,3 ... 2% bitúmenovým roztokom v zelenom oleji sa získa hydrofóbny prášok so sypnou hustotou 450 ... 6000 kg / m³. Hydrofóbny prášok môže súčasne fungovať ako hydroizolačný a tepelne izolačný materiál. Použitie popola ako plniva do tmelov je rozšírené.

e) Materiály na báze kalov z hutníckeho priemyslu

Pri výrobe stavebných materiálov má priemyselný význam nefelínový, bauxitový, síranový, biely a viackalciový kal. Objem samotného nefelínového kalu, vhodného na použitie, je viac ako 7 miliónov ton ročne.

Hlavnou oblasťou použitia kalového odpadu z hutníckeho priemyslu je výroba spojív bez slínku, materiálov na ich báze, výroba portlandského cementu a zmiešaných cementov. V priemysle je obzvlášť rozšírený nefelínový (belitový) kal získaný z extrakcie oxidu hlinitého z nefelínových hornín.

Pod vedením P.I. Bazhenov vyvinul technológiu výroby nefelínového cementu a materiálov na jeho základe. Nefelínový cement je produktom spoločného mletia alebo dôkladného premiešania predbežne drveného nefelínového kalu (80 ... 85%), vápna alebo iného aktivátora, ako je portlandský cement (15 ... 20%) a sadry (4 ... 7 %). Začiatok tuhnutia nefelínového cementu by nemal nastať skôr ako 45 minút, koniec - najneskôr 6 hodín. po jeho zatvorení sú jeho známky 100, 150, 200 a 250.

Nefelínový cement je účinný na murovacie a omietkové malty, ako aj na bežné a najmä autoklávované betóny. Z hľadiska plasticity a času tuhnutia sa roztoky na nefelínovom cemente blížia vápenno-sadrovým roztokom. V betónoch s normálnym tvrdnutím zabezpečuje nefelínový cement výrobu tried 100 ... 200, v autokláve - triedy 300 ... 500 pri spotrebe 250 ... 300 kg / m³. Špecifickými vlastnosťami betónov na báze nefelínového cementu sú nízke exometriky, ktoré je dôležité vziať do úvahy pri konštrukcii masívnych hydraulických štruktúr, vysokú priľnavosť k oceľovej výstuži po autoklávovaní a zvýšenú odolnosť v slaných vodách.

Spojivá na báze bauxitu, síranov a iných kalov z hutníckeho priemyslu majú podobné zloženie ako nefelínový cement. Ak je významná časť týchto minerálov hydratovaná, na prejav väzbových vlastností slizov sa musia sušiť v rozmedzí 300 ... 700 ° C. Na aktiváciu týchto spojív je vhodné zaviesť prísady do vápna. a sadry.

Kalové spojivá sú zaradené medzi miestne materiály. Je najracionálnejšie ich použiť na výrobu tvrdených výrobkov v autokláve. Môžu sa však použiť aj v stavebných riešeniach, v dokončovacích prácach, pri výrobe materiálov s organickými plnivami, ako sú drevovláknité dosky. Chemické zloženie mnohých hutných slizov umožňuje ich použitie ako hlavnej surovinovej zložky portlandského cementového slinku a tiež ako aktívnej prísady pri výrobe portlandského cementu a zmiešaných cementov.

f) Používanie spálených hornín, odpad z prípravy uhlia, ťažba a spracovanie rúd

Väčšina spálených hornín je produktom spaľovania odpadových hornín spojených s ložiskami uhlia. Druhy pálených hornín sú glezhi - ílovité a ílovito -piesčité horniny spálené v útrobách zeme počas podzemných požiarov v uhoľných slojoch a skládky, spálené banské horniny.

Možnosti využitia pálených hornín a odpadu z prípravy uhlia na výrobu stavebných materiálov sú veľmi rozmanité. Spálené horniny, podobne ako ostatné pálené ílové materiály, pôsobia smerom k vápnu a používajú sa ako hydraulické prísady do vápenno-pucolánových spojív, portlandského cementu, pucolánových portlandských cementov a autoklávových materiálov. Vysoká adsorpčná aktivita a priľnavosť k organickým spojivám umožňujú ich použitie v asfalte a polyméroch kompozície. Prirodzene, spálené horniny spálené v útrobách Zeme alebo v hromadách odpadu uhoľných baní - bahnité kamene, prachovce a pieskovce - majú keramický charakter a dajú sa použiť na výrobu žiaruvzdorného betónu a poréznych agregátov. Niektoré pálené horniny sú ľahké nekovové materiály, vďaka čomu sú vhodné na použitie ako kamenivo pre ľahké malty a betóny.

Odpad z prípravy uhlia je cenným typom mineralogickej suroviny, ktorá sa používa hlavne na výrobu stenových keramických materiálov a poréznych agregátov. Chemickým zložením sa odpady z prípravy uhlia blížia k tradičným ílovitým surovinám. Úlohou škodlivých nečistôt v nich je síra obsiahnutá v sulfáte II a sulfidových zlúčeninách. Ich výhrevnosť sa veľmi líši - od 3 360 do 1 600 kJkg a viac.

pri výrobe nástenných keramických výrobkov sa odpady z prípravy uhlia používajú ako ochudobnené alebo vyhorené aditíva obsahujúce palivo. Pred zavedením do keramickej dávky sa kusový odpad rozdrví. Preddrvenie sa nevyžaduje pre kaly s veľkosťou častíc menšou ako 1 mm. Kal je predsušený na obsah vlhkosti 5 ... 6%. Pridanie odpadu pri príjme tehál plastovou metódou by malo byť 10 ... 30%. Zavedenie optimálneho množstva prísad obsahujúcich palivo v dôsledku rovnomernejšieho praženia výrazne zlepšuje pevnostné vlastnosti výrobkov (až o 30 ... 40%), šetrí palivo (až o 30%), eliminuje potrebu zavádzania uhlia do vsádzky, a zvyšuje produktivitu pecí.

Ako technologické palivo je možné použiť kal z prípravy uhlia s relatívne vysokou výhrevnosťou (18900 ... 21000 kJ / kg). Nevyžaduje ďalšie drvenie, pri plnení palivovými otvormi je dobre rozložený po náplni, čo prispieva k rovnomernému vypaľovaniu výrobkov, a čo je najdôležitejšie, je oveľa lacnejší ako uhlie.

Niektoré druhy obohacovania odpadovým uhlím je možné použiť na výrobu nielen agloporitu, ale aj expandovanej hliny. Cenným zdrojom nekovových materiálov sú náhodne vyťažené horniny ťažobného priemyslu. Hlavným smerom využitia tejto skupiny odpadu je predovšetkým výroba kameniva pre betón a malty, cestných stavebných materiálov, sutinového kameňa.

Stavebný drvený kameň sa získava z pridružených hornín pri ťažbe železa a iných rúd. Vysokokvalitnými surovinami na výrobu drveného kameňa sú neplodné železité kremence: rohovce, kremence a kryštalické bridlice. Drvený kameň z pridružených hornín počas ťažby železnej rudy sa získava v drviacich a preosievacích závodoch, ako aj suchou magnetickou separáciou.

3. Skúsenosti s využívaním odpadu z chemicko-technologickej výroby a spracovania dreva

a) Aplikácia trosky z výroby elektrotermálneho fosforu

Poľnohospodársky odpad rastlinného pôvodu je tiež dôležitým zdrojom stavebných materiálov. Ročná produkcia napríklad odpadových stoniek bavlny je asi 5 miliónov ton ročne a požiar ľanu je viac ako 1 milión ton.

Drevný odpad vzniká vo všetkých fázach jeho ťažby a spracovania. Patria sem vetvy, vetvičky, vrcholy, krompáče, baldachýny, piliny, pne, korene, kôra a kefa, ktoré spolu tvoria asi 21% z celkovej hmotnosti dreva. Pri spracovaní dreva na rezivo dosahuje úroda 65%, zvyšok tvorí odpad vo forme dosiek (14%), pilín (12%), odrezkov a jemných častíc (9%). Pri výrobe stavebných dielov, nábytku a iných výrobkov z reziva sa vyskytuje odpad vo forme hoblín, pilín a jednotlivých kúskov dreva - odrezkov, ktoré tvoria až 40% hmotnosti spracovaného reziva.

Najdôležitejšie pre výrobu stavebných materiálov a výrobkov sú piliny, hobliny a kusový odpad. Tieto sa používajú priamo na výrobu lepených stavebných výrobkov, ako aj na spracovanie na technologické triesky a potom na hobliny, drviny a vláknitú hmotu. Bola vyvinutá technológia na získavanie stavebných materiálov z kôry a duba - odpadu z výroby trieslovinových extraktov.

Fosforové trosky sú vedľajším produktom tepelnej výroby fosforu v elektrických peciach. Pri teplote 1300 ... 1500 ° C interaguje fosforečnan vápenatý s koksárenským uhlíkom a kremíkom, čo vedie k tvorbe taveniny fosforu a trosky. Troska sa vypúšťa z pecí v ohnivom kvapalnom stave a granuluje sa mokrým spôsobom. Na 1 tonu fosforu je 10 ... 12 ton trosky. Veľké chemické závody produkujú až dva milióny ton trosky ročne. Chemické zloženie fosforečnej trosky je blízke zloženiu vysokopecnej trosky.

Trosková pemza, vata a odlievané výrobky sa dajú získať z tavenín obsahujúcich fosfor a trosku. Trosková pemza sa získava konvenčnou technológiou bez zmeny zloženia fosforových trosiek. Má objemovú hmotnosť 600 ... 800 kg / m³ a sklovitú štruktúru s jemnými pórmi. Fosforečná trosková vlna sa vyznačuje dlhými tenkými vláknami a objemovou hmotnosťou 80 ... 200 kg / m³. Taveniny fosforečnej trosky je možné spracovať na liaty drvený kameň pomocou priekopovej technológie používanej v hutníckych podnikoch.

b) Materiály na báze sadry a železného odpadu

Dopyt priemyslu stavebných materiálov po sadrovom kameni v súčasnosti presahuje 40 miliónov ton. Potrebu sadrových surovín zároveň môžu uspokojiť predovšetkým odpady zo sadry z chemického, potravinárskeho a drevárskeho priemyslu. V roku 1980 v našej krajine dosiahol výnos odpadu a vedľajších produktov obsahujúcich sírany vápenaté asi 20 miliónov ton ročne, vrátane fosfosadry - 15,6 milióna ton.

Fosfogypsum je odpad pri spracovaní apatitov alebo fosforitanov na kyselinu sírovú na kyselinu fosforečnú alebo koncentrované fosforečné hnojivá. Obsahuje 92 ... 95% dihydrátu sadry s mechanickými nečistotami 1 ... 1,5% oxidu fosforečného a určité množstvo ďalších nečistôt. Fosfogypsum má formu kalu s vlhkosťou 20 ... 30% s vysokým obsahom rozpustných nečistôt. Tuhá fáza kalu je jemne dispergovaná a viac ako 50% pozostáva z častíc menších ako 10 mikrónov. Náklady na dopravu a skladovanie fosfosádry na skládkach predstavujú až 30% z celkových nákladov na zariadenia a prevádzku hlavnej výroby.

Pri výrobe kyseliny fosforečnej metódou extrakcie podľa hemihydrátovej schémy je odpadom fosfát síranu vápenatého obsahujúcim 92 ... 95% - hlavnú zložku vysokopevnej sadry. Prítomnosť pasivačných filmov na povrchu kryštálov hemihydrátu však znateľne bráni prejavu väzbových vlastností tohto produktu bez jeho špeciálneho technologického spracovania.

S konvenčnou technológiou majú sadrové spojivá na báze fosfosádry nízku kvalitu, čo sa vysvetľuje vysokou potrebou fosfosadry na vodu v dôsledku vysokej pórovitosti hemihydrátu v dôsledku prítomnosti veľkých kryštálov v surovine. Ak je spotreba vody obyčajného štuku 50 ... 70%, potom na získanie cesta normálnej hustoty z fosfosádrového spojiva bez dodatočnej úpravy je potrebných 120 ... 130% vody. Negatívne ovplyvňujú stavebné vlastnosti fosfosádry a nečistôt v nej obsiahnutých. Tento vplyv je do určitej miery znížený, keď je fosfogypsum hotové a výrobky sú tvorené vibračným kladením. V tomto prípade sa kvalita spojiva fosfosádry zvyšuje, aj keď zostáva nižšia ako u štuku z prírodných surovín.

Pri IISI sa na základe fosfosádry získalo kompozitné spojivo so zvýšenou odolnosťou voči vode, ktoré obsahovalo 70 ... 90% a-hemihydrátu, 5 ... 20% portlandského cementu a 3 ... 10% pucolánových prísad . So špecifickým povrchom 3000 ... 4500 cm² / g je spotreba vody spojiva 35 ... 45%, tuhnutie začína o 20 ... 30 minút, končí o 30 ... 60 minút, pevnosť v tlaku je 30 ... 35 MPa, koeficient zmäkčenia je 0,6 ... 0, 7. spojivo odolné voči vode sa získava hydrotermálnym spracovaním v zmesi autoklávu zo zmesi fosfosádry, portlandského cementu a prísad obsahujúcich aktívny oxid kremičitý.

V cementárskom priemysle sa fosfosádra používa ako mineralizátor na spaľovanie slinku a namiesto prírodnej sadry ako prísada na reguláciu tuhnutia cementu. Prídavok 3 ... 4% do kalu umožňuje zvýšiť koeficient nasýtenia slinku z 0,89 ... 0,9 na 0,94 ... 0,96 bez zníženia produktivity pece, zvýšiť odolnosť výstelky v zóne spekania na rovnomerné vytvorenie stabilného povlaku a na získanie ľahko brúsiteľného slinku. Zistilo sa, že fosfosádra je vhodná na výmenu sadry pri brúsení cementového slinku.

Široké využitie fosfosádry ako prísady pri výrobe cementu je možné iba vtedy, ak je sušené a granulované. Obsah vlhkosti granulovaného fosfosádra by nemal presiahnuť 10 ... 12%. Podstatou hlavnej schémy granulácie fosfosádry je dehydratácia časti pôvodného kalu z fosfosádry pri teplote 220 ... 250 ° C na stav rozpustného anhydridu, po ktorom nasleduje zmiešanie so zvyškom fosfosádry. Keď sa fosfoanhydrid zmieša s fosfogypsom v rotujúcom bubne, odvodnený produkt sa hydratuje v dôsledku voľnej vlhkosti východiskového materiálu a v dôsledku toho sa vytvoria pevné granuly dihydrátu fosfogypsa. Je možný aj iný spôsob granulácie fosfosádry - s vytvrdzovacím prídavkom pyritových škvŕn.

Okrem výroby spojív a výrobkov na nich založených sú známe aj ďalšie spôsoby využitia sadrového odpadu. Experimenty ukázali, že pridanie až 5% fosfosádry do vsádzky pri výrobe tehál zintenzívňuje proces sušenia a zlepšuje kvalitu výrobkov. To sa vysvetľuje zlepšením keramicko -technologických vlastností ílových surovín v dôsledku prítomnosti hlavnej zložky fosfosádry - dihydrátu síranu vápenatého.

Zo železného odpadu sú najpoužívanejšie pyritové škváry. Najmä pri výrobe portlandského cementového slinku sa používajú ako korekčné aditívum. Škváry spotrebované v cementárskom priemysle však tvoria iba malú časť ich celkového výkonu v závodoch s kyselinou sírovou, ktoré ako hlavnú surovinu spotrebúvajú pyrit.

Bola vyvinutá technológia na výrobu cementov s vysokým obsahom železa. Počiatočnými zložkami na výrobu takýchto cementov sú krieda (60%) a pyritové popolčeky (40%). Surová zmes sa vypaľuje pri teplote 1220 ... 1250 ° C. Vysoko železné cementy sa vyznačujú normálnymi časmi tuhnutia, keď sa do surovej zmesi pridá až 3% sadry. Ich pevnosť v tlaku pri podmienkach tvrdnutia vodou a vzduchom za mokra 28 dní. zodpovedá stupňom 150 a 200, a keď sa varí v pare v autokláve, zvýši sa o 2 ... 2,5 krát. Vysoké železné cementy sú nezmrštiteľné.

Pyritové popolčeky pri výrobe kameniva z umelého betónu môžu slúžiť ako aditíva aj ako hlavná surovina. Na zvýšenie kapacity ílov tvoriacich plyn pri získavaní expandovanej hliny sa zavádza prídavok pyritových škvŕn v množstve 2 ... 4% z celkovej hmotnosti. Toto je uľahčené rozkladom pyritových zvyškov na popol pri 700 ... 800 ° C za tvorby oxidu siričitého a redukciou oxidov železa pod vplyvom organických nečistôt prítomných v ílovitej surovine s uvoľňovaním plynov. Zlúčeniny železa, najmä v kyslej forme, pôsobia ako taveniny, čo spôsobuje zriedenie taveniny a zníženie teplotného rozsahu zmien jej viskozity.

Prísady obsahujúce železo sa používajú na výrobu keramických materiálov na steny na zníženie teploty vypaľovania, zlepšenie kvality a zlepšenie farebných vlastností. Pozitívne výsledky sa získajú predbežnou kalcináciou škvŕn na rozklad sulfidových a sulfátových nečistôt, ktoré počas kalcinácie tvoria plynné produkty, ktorých prítomnosť znižuje mechanickú pevnosť produktov. Je efektívne zaviesť do vsádzky 5 ... 10% škvŕn, najmä do surovín s nízkym množstvom taviva a nedostatočnou kapacitou spekania.

Pri výrobe fasádnych obkladačiek polosuchými a sklzovými metódami je možné do vsádzky pridať kalcinované jablká v množstve od 5 do 50% hmotnostných. Použitie škváry umožňuje výrobu farebných keramických fasádnych dlaždíc bez dodatočného vnášania šamotu do hliny. Súčasne sa teplota vypaľovania škridiel vyrobených zo žiaruvzdorných a žiaruvzdorných ílov zníži o 50 ... 100 ° C.

c) Materiály z chémie dreva a odpady zo spracovania dreva

Na výrobu stavebných materiálov sú najcennejšími surovinami z odpadu chemického priemyslu trosky z elektrotepelnej výroby fosforu, sadry obsahujúceho a vápenného odpadu.

Odpad zimnej technologickej výroby zahŕňa opotrebované gumové a sekundárne polymérne suroviny, ako aj množstvo vedľajších produktov podnikov stavebných materiálov: cementový prach, zrážanie v zariadeniach na úpravu vody azbestocementových podnikov, rozbité sklo a keramika. Odpad tvorí až 50% z celkovej hmotnosti spracovaného dreva, z ktorého väčšina je v súčasnosti spaľovaná alebo skládkovaná.

Podniky so stavebnými materiálmi blízko hydrolýznych závodov môžu úspešne využívať lignín, jeden z najrozsiahlejších odpadov z chémie dreva. Skúsenosti z niekoľkých tehlových tovární umožňujú, aby bol lignín považovaný za účinnú prísadu do vyhorenia. Dobre sa mieša s ostatnými zložkami vsádzky, nenarúša jej tvarovacie vlastnosti a nekomplikuje rezanie dreva. Najväčší účinok jeho aplikácie prebieha s relatívne nízkou kariérnou vlhkosťou hliny. Lignin vtlačený do suroviny pri sušení nepáli. Horľavá časť lignínu sa úplne odparuje pri teplote 350 ... 400 ° С, jeho obsah popola je 4 ... 7%. Na zaistenie podmienenej mechanickej pevnosti bežných hlinených tehál by mal byť lignín zavedený do formovacej náplne v množstve až 20 ... 25% jeho objemu.

Pri výrobe cementu možno lignín použiť ako zmäkčovadlo surového kalu a zosilňovač na mletie surovej zmesi a cementu. Dávka lignínu je v tomto prípade 0,2 ... 0,3%. Skvapalňujúci účinok hydrolytického lignínu sa vysvetľuje prítomnosťou fenolových látok v ňom, ktoré dobre znižujú viskozitu vápenno-ílových suspenzií. Pôsobenie lignínu pri brúsení je predovšetkým zníženie priľnavosti frakcií jemného materiálu a ich priľnavosti k mleciemu médiu.

Drevný odpad bez predbežného spracovania (piliny, hobliny) alebo po drvení (drevná štiepka, drvená drevná vlna) môže slúžiť ako plnivo do stavebných materiálov na báze minerálnych a organických spojív, tieto materiály sa vyznačujú nízkou objemovou hmotnosťou a tepelnou vodivosťou. ako dobrá spracovateľnosť. Impregnácia drevných plnív mineralizátormi a následné zmiešanie s minerálnymi spojivami zaisťuje biologickú stálosť a požiarnu odolnosť materiálov na ich základe. Bežnými nevýhodami materiálov na báze dreva je vysoká absorpcia vody a relatívne nízka odolnosť voči vode. Podľa účelu sú tieto materiály rozdelené na tepelnoizolačné a stavebno-tepelnoizolačné materiály.

Hlavnými predstaviteľmi skupiny materiálov na báze kameniva a minerálnych spojív sú arbolit, drevovláknitá doska a pilinový betón.

Arbolit - ľahký betón na báze kameniva rastlinného pôvodu, predbežne ošetrený roztokom mineralizátora. Používa sa v priemyselnej, občianskej a poľnohospodárskej výstavbe vo forme panelov a blokov na stavbu stien a priečok, podlahových dosiek a náterov budov, tepelných a zvukovo izolačných dosiek. Náklady na drevobetónové budovy sú o 20 ... 30% nižšie ako náklady na tehly. Arbolitové štruktúry je možné prevádzkovať pri relatívnej vlhkosti vzduchu najviac 75%. Pri vysokej vlhkosti je potrebná parotesná vrstva.

Fibrolit, na rozdiel od drevobetónu ako plniva a súčasne ako výstužný komponent, zahŕňa drevnú vlnu - hobliny dlhé 200 až 500 mm, široké 4 ... 7 mm. a s hrúbkou 0,25 ... 0,5 mm. Drevná vlna sa získava z nekomerčného ihličnatého dreva, menej často z listnatého dreva. Drevovláknitá doska sa vyznačuje vysokou absorpciou zvuku, ľahkou spracovateľnosťou, vlastnosťami pribíjania, dobrou priľnavosťou k omietkovej vrstve a betónu. Technológia výroby drevovláknitých dosiek zahŕňa prípravu drevnej vlny, jej spracovanie mineralizátorom, miešanie s cementom, lisovanie dosiek a ich tepelné spracovanie.

Pilinový betón je materiál na báze minerálnych spojív a pilín. Patria sem xylolit, xylobetón a niektoré ďalšie materiály, ktoré sú im zložením a technológiou blízke.

Xylolit je umelý stavebný materiál získavaný vytvrdzovaním zmesi magnéziového spojiva a pilín, zmiešaného s roztokom chloridu alebo síranu horečnatého. Xylolit sa používa hlavne na pokládku monolitických alebo prefabrikovaných podlahových krytín. Výhodami xylolitových podláh je relatívne nízky koeficient absorpcie tepla, hygiena, dostatočná tvrdosť, nízke oter, možnosť rôznych farieb.

Xyloconcrete je druh ľahkého betónu, ktorého plnivom sú piliny a spojivom je cement alebo vápno a sadra, xyloconcrete s objemovou hmotnosťou 300 ... 700 kg / m³ a pevnosťou v tlaku 0,4 ... 3 MPa sa používa ako tepelná izolácia a s objemovou hmotnosťou 700 ... 1200 kg / m³ a pevnosťou v tlaku do 10 MPA - ako konštrukčný a tepelnoizolačný materiál.

Lepené drevo je jedným z najúčinnejších stavebných materiálov. Môže byť laminovaný alebo získaný z dyhy (preglejka, laminované plasty); masívny z hrudkovitého piliarskeho odpadu a spracovania dreva (panely, plechy, trámy, dosky) a kombinovaný (stolárske dosky). Výhody lepeného dreva - nízka sypná hmotnosť, odolnosť voči vode, možnosť získať z malých materiálových materiálov zložitého tvaru, veľké konštrukčné prvky. V lepených štruktúrach je vplyv anizotropie dreva a jeho defektov oslabený, vyznačujú sa zvýšenou odolnosťou proti ílu a nízkou horľavosťou a nepodliehajú zmršťovaniu a deformácii. Lepené drevené konštrukcie často úspešne konkurujú oceľovým a železobetónovým konštrukciám z hľadiska času a nákladov na prácu pri stavbe budov, odolnosti voči výstavbe agresívneho vzdušného prostredia. Ich použitie je účinné pri výstavbe poľnohospodárskych a priemyselných podnikov, výstavných a obchodných pavilónov, športových komplexov, budov a štruktúr skladacieho typu.

Drevotrieska je materiál získavaný lisovaním drveného dreva za tepla zmiešaným so spojivami - syntetickými polymérmi. Výhodami tohto materiálu sú homogenita fyzikálnych a mechanických vlastností v rôznych smeroch, relatívne malé lineárne zmeny pri premenlivej vlhkosti vzduchu, možnosť vysokej mechanizácie a automatizácie výroby.

Stavebné materiály na báze niektorých drevných odpadov je možné vyrábať bez použitia špeciálnych spojív. Častice dreva v týchto materiáloch sú viazané v dôsledku konvergencie a prekladania vlákien, ich súdržnej schopnosti a fyzikálno -chemických väzieb, ktoré vznikajú pri spracovaní lisovacej hmoty pri vysokých tlakoch a teplotách.

Vláknité dosky sa získavajú bez použitia špeciálnych spojív.

Drevovláknitá doska je materiál vytvorený z buničiny s následným tepelným spracovaním. Približne 90% všetkých drevovláknitých dosiek je vyrobených z dreva. Surovinami sú nekomerčné drevo a odpad z píl a drevospracujúceho priemyslu. Dosky je možné získať z lykových vlákien a z iných vláknitých surovín, ktoré majú dostatočnú pevnosť a pružnosť.

Do skupiny drevoplastov patrí: Drevom laminované plasty-materiál vyrobený z dyhovaných dosiek impregnovaných syntetickou živicou rezolového typu a zlepených v dôsledku tepelného tlakového spracovania, lignokarbohydrátov a piezotermoplastov, vyrábaných z pilín vysokou teplotou spracovanie lisovacej hmoty bez zavedenia špeciálnych spojív. Technológia ligno-uhľohydrátových plastov pozostáva z prípravy, sušenia a dávkovania drevných častíc, tvarovania koberca, predlisovania za studena, lisovania za tepla a chladenia bez uvoľnenia tlaku. Oblasť použitia ligno-uhľohydrátových plastov je rovnaká ako pre drevovláknité dosky a drevotrieskové dosky.

Piezothermoplastics môžu byť vyrobené z pilín dvoma spôsobmi - bez predbežného ošetrenia a s hydrotermálnym spracovaním suroviny. Podľa druhého spôsobu sa upravené piliny spracovávajú v autoklávoch s parou pri teplote 170 ... 180 ° C a tlaku 0,8 ... 1 MPa počas 2 hodín. Hydrolyzovaná lisovacia hmota sa čiastočne vysuší a pri určitej teplote vlhkosť je postupne podrobená lisovaniu za studena a za tepla.

Na výrobu podlahových dlaždíc s hrúbkou 12 mm sa používajú piezo termoplasty. Surovinou môžu byť piliny alebo drvené drevo ihličnatých a listnatých druhov, ľan alebo konope ohňa, trstina, hydrolytický lignín a odubina.

d) Likvidácia vlastného odpadu pri výrobe stavebných materiálov

Skúsenosti podnikov z Krymskej autonómnej republiky, ktoré vyvíjajú vápencovo-škrupinovú horninu na získavanie kamenného múru, ukazujú účinnosť výroby škrupinobetónových blokov z odpadu z pílenia kameňa. Bloky sú formované vo vodorovných kovových formách so sklopnými stranami. Spodok formy je pokrytý škrupinovou maltou s hrúbkou 12..15 mm, aby sa vytvorila vnútorná textúrovaná vrstva. Forma je vyplnená hrubým alebo jemnozrnným škrupinovým betónom. Textúru vonkajšieho povrchu blokov je možné vytvoriť špeciálnym riešením. Škretobetónové bloky sa používajú na kladenie základov a stien pri výstavbe priemyselných a obytných budov.

Pri výrobe cementu v dôsledku spracovania jemne rozptýlených minerálnych materiálov vzniká značné množstvo prachu.Celkové množstvo prachu zachyteného v cementárňach môže predstavovať až 30% z celkového objemu výroby. Až 80% z celkového množstva prachu je emitovaných plynmi zo slínkových pecí. Prach vynášaný z pecí je polydisperzný prášok obsahujúci 40 ... 70 v procese mokrej výroby a až 80% frakcií menších ako 20 mikrónov v suchom procese. Mineralogické štúdie zistili, že prach obsahuje až 20% slinkových minerálov, 2 ... 14% voľného oxidu vápenatého a 1 až 8% zásad. Väčšinu prachu tvorí zmes pálenej hliny a nerozloženého vápenca. Zloženie prachu výrazne závisí od typu pecí, typu a vlastností použitých surovín a od spôsobu zberu.

Hlavným smerom likvidácie prachu v cementárňach je jeho použitie v procese samotnej výroby cementu. Prach z komôr na zber prachu sa spolu s kalom vracia do rotačnej pece. Hlavné množstvo voľného oxidu vápenatého, zásad a anhydridu kyseliny sírovej. Pridanie 5 ... 15% takéhoto prachu do surového kalu spôsobuje jeho koaguláciu a zníženie tekutosti. So zvýšeným obsahom oxidov alkalických kovov v prachu klesá aj kvalita slinku.

Azbestocementový odpad obsahuje veľké množstvo hydratovaných cementových minerálov a azbestu. Po vypálení získavajú v dôsledku dehydratácie hydratovaných zložiek cementu a azbestu adstringentné vlastnosti. Optimálna teplota vypaľovania je v rozmedzí 600 ... 700 ° C. V tomto teplotnom rozsahu je dehydratácia hydrosilikátov dokončená, azbest sa rozkladá a vzniká množstvo minerálov, ktoré sú schopné hydraulického tvrdnutia. Spojivá s výraznou aktivitou je možné získať zmiešaním tepelne upraveného azbestocementového odpadu s hutníckou troskou a sadrou. Obkladové dlaždice a dlažba sú vyrobené z azbestocementového odpadu.

Účinným typom spojiva v azbestocementových odpadových zmesiach je vodné sklo. Obkladové dosky zo zmesi sušeného a práškového azbestocementového odpadu a kvapalného skleneného roztoku s hustotou 1,1 ... 1,15 kg / cm3 sa získajú pri špecifickom lisovacom tlaku 40 ... 50 MPa. V suchom stave majú tieto platne sypnú hustotu 1380 ... 1410 kg / m³, medzu pevnosti v ohybe 6,5 ... 7 MPa, pevnosť v tlaku 12 ... 16 MPa.

Tepelnoizolačné materiály môžu byť vyrobené z azbestocementového odpadu. Výrobky vo forme dosiek, segmentov a škrupín sa získavajú zo spáleného a drveného odpadu s prídavkom vápna, piesku a nadúvadiel. Pórobetón na báze spojív z azbestocementového odpadu má pevnosť v tlaku 1,9 ... 2,4 MPa a objemovú hmotnosť 370 ... 420 kg / m³. Odpad z azbestocementového priemyslu môže slúžiť ako plnivo pre teplé omietky, asfaltové tmely a asfaltové betóny, ako aj kamenivo pre betón s vysokou rázovou pevnosťou.

Sklenený odpad vzniká ako pri výrobe skla, tak aj pri použití sklených výrobkov na stavbách a v každodennom živote. Návrat črepu do hlavného technologického postupu výroby skla je hlavným smerom jeho likvidácie.

Jeden z najúčinnejších tepelnoizolačných materiálov - penové sklo - sa získava z prášku rozbitia skla s generátormi plynu spekaním pri 800 ... 900 ° C. Dosky a bloky z penového skla majú sypnú hustotu 100 ... 300 kg / m³, tepelnú vodivosť 0,09 ... 0,1 W a pevnosť v tlaku 0,5 ... 3 MPa.

V zmesi s plastovými hlinkami môže rozbitie skla slúžiť ako hlavná zložka keramických hmôt. Výrobky z týchto hmôt sa vyrábajú polosuchou technológiou, vyznačujú sa vysokou mechanickou pevnosťou. Zavádzanie rozbitého skla do keramickej hmoty znižuje teplotu vypaľovania a zvyšuje produktivitu pecí. Sklokeramické dlaždice sa vyrábajú zo šarže obsahujúcej 10 až 70% rozbitého skla rozdrveného v guľovom mlyne. Hmota je navlhčená až na 5 ... 7%. Dlaždice sa lisujú, sušia a vypaľujú pri 750 ... 1000 ° C. Absorpcia vody z dlaždíc nie je väčšia ako 6%. mrazuvzdornosť viac ako 50 cyklov.

Rozbité sklo sa používa aj ako dekoratívny materiál vo farebných omietkach, odpad z brúseného skla je možné použiť ako prášok do olejovej farby, z brúsneho papiera a brúsneho papiera.

Pri keramickej výrobe vznikajú odpady v rôznych fázach technologického postupu.Sušiaci odpad po potrebnom mletí slúži ako aditívum na zníženie obsahu vlhkosti počiatočnej vsádzky. Zlomená hlinená tehla sa používa po rozdrvení ako drvený kameň vo všeobecných stavebných prácach a pri výrobe betónu. Drvená tehla má sypnú hmotnosť 800 ... 900 kg / m³, dá sa z nej vyrobiť betón s objemovou hmotnosťou 1800 ... 2000 kg / m³, t.j. O 20% ľahší ako konvenčné ťažké agregáty. Použitie drvenej tehly je účinné pri výrobe hrubo pórobetónových tvárnic s objemovou hmotnosťou až 1 400 kg / m³. Počet zlomení tehál výrazne klesol v dôsledku kontajnerizácie a komplexnej mechanizácie nakladania a vykladania tehál.

4. Referencie:

Bozhenov P.I. Komplexné využitie minerálnych surovín na výrobu stavebných materiálov. - L.-M.: Stroyizdat, 1963.

Gladkikh K.V. Trosky nie sú odpad, ale cenné suroviny. - M.: Stroyizdat, 1966.

Popov L.N. Stavebné materiály z priemyselného odpadu. - M.: Vedomosti, 1978.

Bazhenov Yu.M., Shubenkin P.F., Dvorkin L.I. Využitie priemyselného odpadu pri výrobe stavebných materiálov. - M.: Stroyizdat, 1986.

Dvorkin L.I., Pashkov I.A. Stavebné materiály z priemyselného odpadu. - K.: Vysoká škola, 1989.

Ministerstvo vedy a vzdelávania Ukrajiny Kyjev Národná univerzita stavby a architektúry Katedra vedy o stavebných materiáloch Abstrakt na tému: „Použitie vedľajších produktov pri výrobe stavebných materiálov

V Bielorusku predstavujú tento druh nerastných surovín početné a rozmanité ložiská pieskov a zmesí piesku a štrku, ílov, uhličitanových hornín, sadry a prírodného stavebného kameňa. Napriek relatívnej lacnosti tohto druhu surovín je ťažké preceňovať jeho význam v modernom hospodárstve krajiny.

Piesky sú v Bielorusku rozšírené. Vklady pieskov sú obmedzené na kvartérne vrstvy, menej často na ložiská paleogénu a neogénu. Spravidla sú vodno-ľadovcového a lakustrínno-naplaveného pôvodu; na juhu krajiny sa vyskytujú aj piesky eolickej genézy. Piesky sa používajú ako v prírodnom stave, tak po zhodnotení na výrobu betónu, malty, v sklárskom priemysle a zlievarni.

Surovinová základňa stavebných a silikátových pieskov zahŕňa asi 80 ložísk (celkové zásoby asi 350 miliónov m3) rozmiestnené po celej krajine. Piesky sa vyskytujú na povrchu alebo v jeho blízkosti vo forme šošovkovitých alebo listových usadenín rôznych veľkostí. Hrúbka jednotlivých ložísk dosahuje 15 m. Vklady stavebných pieskov sú obmedzené na jazerá, výplachy a riečne terasy. Rozvíja sa viac ako 35 polí. Ročná produkcia je 7-8 miliónov m3.

Ložiská formovacích pieskov sa našli v okresoch Zhlobin (ložisko Chetvernya) a Dobrush (Lenino) v regióne Gomel. Ložisko Chetvernya prevádzkuje oddelenie lomu Zhlobin a ťažobný a spracovateľský závod Lenino-Gomel. Ročne sa vyťaží asi 0,6 milióna m3 formovacieho piesku.

Ložiská sklených pieskov boli skúmané v oblastiach Gomel (Loevskoye) a Brest (Gorodnoye). Ich celkové zásoby sú 15 miliónov m3. Sklenené piesky sú vhodné na výrobu okenného a kontajnerového skla.

Pieskovo-štrkové zmesi sú spojené s morénovými, menej často naplavenými ložiskami. Ložiská pieskového a štrkového materiálu sú rozšírené v severných a stredných častiach Bieloruska. Obvykle majú malú veľkosť (až 50 hektárov). Hrúbka produktívnych vrstiev je od 1 do 3 až 10 až 20 m. Distribúcia veľkosti častíc je variabilná. Obsah hlavných zložiek sa líši nasledovne: kamienky - od 0 do 55%, štrk - od 5-10 do 75, piesok - od 5-10 do 75, častice ílu - až 5-7%. Bolo preskúmaných 136 polí s celkovými zásobami viac ako 700 miliónov m3; V prevádzke je 82 depozitov. Ročne sa vyťaží asi 3 milióny m3 piesku a štrku. Používajú sa predovšetkým na prípravu betónov a mált.

Íly sú surovinovou základňou na výrobu hrubej keramiky, ľahkých kamenív a používajú sa aj ako základná zložka pri výrobe rôznych druhov cementu. Ložiská taviteľných ílov sú spojené predovšetkým s kvartérnymi ložiskami, žiaruvzdornými - s oligocénnymi a pliocénnymi formáciami, bežnými na juhu Bieloruska.

Bolo preskúmaných viac ako 210 ložísk nízkotaviacich ílov s celkovými zásobami asi 200 miliónov m3. Vyvíja sa viac ako softvér pre ložiská, ročne sa vyrobí 2,5-3,5 milióna m3 surovín. Preskúmalo sa aj deväť ložísk na výrobu agloporitu a expandovanej hliny s celkovými zásobami asi 60 miliónov m3. V prevádzke je 6 z nich (produkcia 0,6 mil. M3). Zásoby ílových hornín na výrobu cementu sú viac ako 110 miliónov m3.

Surovinová základňa žiaruvzdorných ílov zahŕňa 6 ložísk s celkovými zásobami v kategóriách A + B + Cj nad 50 miliónov m3. Ložiská sú reprezentované vrstvovitými ložiskami s hrúbkou 1,5 až 15 m. Hĺbka ich výskytu nepresahuje 7-8 m. Ročná produkcia žiaruvzdorných ílov je 0,4-1 milióna m3.

Skupina priemyselne hodnotných ílovitých hornín Bieloruska zahŕňa aj kaolíny nachádzajúce sa v zdvihu kryštalického suterénu Mikashevichsko-Zhitkovichi. Sú to produkty zvetrávania žulových rúl a rúl. Kaolíny sú zvyčajne svetlošedé a biele, sľudové, s prímesou hydromice a montmorillonitu. Boli identifikované 4 ložiská. Ložiská sú mysovité, ich priemerná hrúbka je 10 m, hĺbka sa pohybuje od 13 do 35 m. Predpokladané zdroje sa odhadujú na takmer 27 miliónov ton. Kaolíny obsahujú zvýšené množstvo farbív oxidov železa. Sú vhodné na výrobu porcelánových a kameninových výrobkov, ktoré nevyžadujú vysokú belosť, ako aj na výrobu šamotových výrobkov.

Uhličitanové horniny, používané predovšetkým na výrobu cementu a vápna, sú zastúpené písacou kriedou a opukami, vyskytujúcimi sa v neskorokriedových vrstvách. Nachádzajú sa v podstielke aj v ľadovcových odpadkoch. V oblastiach ich plytkého výskytu, hlavne v okresoch Krichevsky, Klimovichsky, Kostyukovichsky a Cherikovsky v regióne Mogilev, v okresoch Volkovysk a Grodno v regióne Grodno, bolo preskúmaných niekoľko ložísk. Niektoré z nich (napríklad Krichevskoe) sú zastúpené kriedou na písanie, iné (Kommunarskoe) opukou a ďalšie (Kamenka) opukou a kriedou na písanie. Hrúbka produktívnych vrstiev v poliach sa pohybuje od 10 do 20 až 50 m s hĺbkou strechy od 1 do 25 m. Obsah CaCO3 sa pohybuje od 65% v slieňoch až po 98% pri písaní kriedou.

Surovinová základňa cementárenského priemyslu zahŕňa 15 polí s celkovými zásobami uhličitanových hornín v kategóriách A + B + Cj 720 miliónov ton. Vyvíja sa 8 polí, na základe ktorých pôsobia spoločnosti RUE Volkovyskcementoshyfer a Krichevcementoshyfer, ako aj Belorussky cementáreň, ktorá rozvíja rezervy kommunarského opuky.Mesto narodenia. Bieloruský cementársky priemysel má dlhodobo k dispozícii uhličitanové suroviny.

Surovinová základňa na výrobu vápna je založená na použití kriedy na písanie. V krajine je 33 ložísk tohto minerálu s celkovými zásobami v kategórii A + B + Cj asi 210 miliónov ton.6 V prevádzke je 6 ložísk.

Sádra v plošinovom prípade je na území Bieloruska známa už dlho; vyskytuje sa vo forme vrstiev, vrstiev, medzivrstiev, žíl a hniezd v stredných, vrchných devónskych a dolno permských ložiskách. Pomerne plytké (167-460 m) hrubé vrstvy sadry sa nachádzajú medzi ložiskami faménskeho stupňa horného devónu na západe pripjatského žľabu. Sú obmedzené na vyvýšený blok kryštalického suterénu a tvoria ložisko sadry Brinevskoe. Je tu nainštalovaných až 14 vrstiev sadry, ktoré sú spojené do štyroch horizontov. Hrúbka sadrových horizontov sa pohybuje od 1-3 do 46 m. ​​V časti dolného sú pozorované hrubé šošovky sadrovo-anhydritových a anhydritových hornín. Obsah sadry v produktívnych formáciách sa pohybuje od 37 do 95%. Zásoby sadry v kategóriách Cj + C2 sú 340 miliónov ton, anhydrit - 140 miliónov ton. Je možné zorganizovať ťažbu 1 milióna ton sadry ročne.

Prírodný stavebný kameň na území Bieloruska predstavujú rôzne horniny kryštalického suterénu (žuly, granodiority, diority, migmatity atď.). V regióne Brest boli preskúmané dve ložiská stavebného kameňa (Mikashevichi a Sitnitsa), v Gomeli - ložisko stavebného kameňa (Glushkevichi, lokalita Krestyanskaya Niva) a ložisko obkladového materiálu (Nadeždyho lom). Najväčším z nich je pole Mikashevichi. Stavebný kameň tu leží v hĺbke 8 až 41 m. Minerál je zastúpený dioritom, granodioritom a žulou. Pôvodné zásoby kameňa v kategóriách A + B + Cj boli 168 miliónov m3. Pole je využívané otvorenou jamou; hĺbka lomu je asi 120 m. Rozvíja sa aj ložisko Glushkevichi. Na ložisku Mikashevichi je ročná produkcia kameňa asi 3,5 milióna m3, produkcia drveného kameňa - 5,5 milióna m3, na ložisku Glushkevichi - 0,1 milióna m3 a 0,2 milióna m3.

V ložisku obkladového kameňa Nadežda predstavujú produktívnu vrstvu sivé a tmavošedé migmatity s dobrými dekoratívnymi vlastnosťami. Hĺbka minerálneho zdroja je od niekoľkých desiatok centimetrov do 7 m; zásoby surovín tu sú 3, 3 milióny m3.

V krajine existujú perspektívy zvýšenia výroby stavebného kameňa výstavbou druhého podniku založeného na ložisku Mikashevichi, ako aj rozšírením výroby obkladových materiálov v ložisku lomu Nadezhdy. Na liatie kameňa a výrobu minerálnych vlákien je možné použiť určité druhy prírodného stavebného kameňa. V tomto ohľade sú obzvlášť zaujímavé metadiabázy ložiska Mikashevichskoye.

V Bielorusku predstavujú tento druh nerastných surovín početné a rozmanité ložiská pieskov a zmesí piesku a štrku, ílov, uhličitanových hornín, sadry a prírodného stavebného kameňa. Napriek relatívnej lacnosti tohto druhu surovín je ťažké preceňovať jeho význam v modernom hospodárstve krajiny.

Piesky sú v Bielorusku rozšírené. Vklady pieskov sú obmedzené na kvartérne vrstvy, menej často na ložiská paleogénu a neogénu. Spravidla sú vodno-ľadovcového a lakustrínno-naplaveného pôvodu; na juhu krajiny sa vyskytujú aj piesky eolickej genézy. Piesky sa používajú ako v prírodnom stave, tak po zhodnotení na výrobu betónu, malty, v sklárskom priemysle a zlievarni.

Surovinová základňa stavebných a silikátových pieskov zahŕňa asi 80 ložísk (celkové zásoby asi 350 miliónov m 3), nachádzajúcich sa po celej krajine. Piesky sa vyskytujú na povrchu alebo v jeho blízkosti vo forme šošovkovitých alebo listových usadenín rôznych veľkostí. Hrúbka jednotlivých ložísk dosahuje 15 m. Vklady stavebných pieskov sú obmedzené na jazerá, výplachy a riečne terasy. Rozvíja sa viac ako 35 polí. Ročná produkcia je 7-8 miliónov m 3.

Ložiská formovacích pieskov sa našli v okresoch Zhlobin (ložisko Chetvernya) a Dobrush (Lenino) v regióne Gomel. Ložisko Chetvernya prevádzkuje oddelenie lomu Zhlobin a Lenino ťažobný a spracovateľský závod Gomel. Ročne sa vyťaží asi 0,6 milióna m 3 formovacích pieskov.

Ložiská sklených pieskov boli skúmané v oblastiach Gomel (Loevskoye) a Brest (Gorodnoye). Ich celkové zásoby sú 15 miliónov m 3. Sklenené piesky sú vhodné na výrobu okenného a kontajnerového skla.

Pieskovo-štrkové zmesi sú spojené s morénovými, menej často naplavenými ložiskami. Ložiská pieskového a štrkového materiálu sú rozšírené v severných a stredných častiach Bieloruska. Obvykle majú malú veľkosť (až 50 hektárov). Hrúbka produktívnych vrstiev je od 1 do 3 až 10 až 20 m. Distribúcia veľkosti častíc je variabilná. Obsah hlavných zložiek sa líši nasledovne: kamienky - od 0 do 55%, štrk - od 5-10 do 75, piesok - od 5-10 do 75, častice ílu - až 5-7%. Bolo preskúmaných 136 ložísk s celkovými zásobami viac ako 700 miliónov m 3; V prevádzke je 82 depozitov. Ročne sa vyťaží asi 3 milióny m 3 pieskových a štrkových materiálov. Používajú sa predovšetkým na prípravu betónov a mált.

Íly sú surovinovou základňou na výrobu hrubej keramiky, ľahkých kamenív a používajú sa aj ako základná zložka pri výrobe rôznych druhov cementu. Ložiská taviteľných ílov sú spojené predovšetkým s kvartérnymi ložiskami, žiaruvzdornými - s oligocénnymi a pliocénnymi formáciami, bežnými na juhu Bieloruska.

Bolo preskúmaných viac ako 210 ložísk nízkotaviacich ílov s celkovými zásobami asi 200 miliónov m 3. Rozvíja sa viac ako 110 ložísk, ročne sa vyprodukuje 2,5-3,5 milióna m 3 surovín. K dispozícii je tiež 9 preskúmaných ložísk na výrobu agloporitu a expandovanej hliny s celkovými zásobami asi 60 miliónov m 3. Z toho sa ťaží 6 polí (produkcia 0,6 milióna m 3). Zásoby ílových hornín na výrobu cementu sú viac ako 110 miliónov m 3.

Surovinová základňa žiaruvzdorných ílov obsahuje 6 ložísk s celkovými zásobami v kategórii A + B + Cj nad 50 miliónov m 3. Ložiská sú reprezentované listovitými ložiskami s hrúbkou 1,5 až 15 m. Hĺbka ich výskytu nepresahuje 7-8 m. Ročná produkcia žiaruvzdorných ílov je 0,4-1 milióna m 3.

Skupina priemyselne hodnotných ílovitých hornín Bieloruska zahŕňa aj kaolíny nachádzajúce sa v zdvihu kryštalického suterénu Mikashevichsko-Zhitkovichi. Sú to produkty zvetrávania žulových rúl a rúl. Kaolíny sú zvyčajne svetlošedé a biele, sľudové, s prímesou hydromice a montmorillonitu. Boli identifikované 4 ložiská. Ložiská sú mysovité, ich priemerná hrúbka je 10 m, hĺbka sa pohybuje od 13 do 35 m. Predpokladané zdroje sa odhadujú na takmer 27 miliónov ton. Kaolíny obsahujú zvýšené množstvo farbív oxidov železa. Sú vhodné na výrobu porcelánových a kameninových výrobkov, ktoré nevyžadujú vysokú belosť, ako aj na výrobu šamotových výrobkov.

Uhličitanové horniny, používané predovšetkým na výrobu cementu a vápna, sú zastúpené písacou kriedou a opukami, vyskytujúcimi sa v neskorokriedových vrstvách. Nachádzajú sa v podstielke aj v ľadovcových odpadkoch. V oblastiach ich plytkého výskytu, hlavne v okresoch Krichevsky, Klimovichsky, Kostyukovichsky a Cherikovsky v regióne Mogilev, Volkovysk a Grodno v regióne Grodno, bolo preskúmaných niekoľko ložísk. Niektoré z nich (napríklad Krichevskoe) sú zastúpené kriedou na písanie, iné (Kommunarskoe) opukou a ďalšie (Kamenka) opukou a kriedou na písanie. Hrúbka produktívnych vrstiev v poliach sa pohybuje od 10 do 20 až 50 m s hĺbkou strechy od 1 do 25 m. Obsah CaCO 3 sa pohybuje od 65% v slinách až po 98% pri písaní kriedou.

Surovinová základňa cementárenského priemyslu zahŕňa 15 polí s celkovými zásobami uhličitanových hornín v kategóriách A + B + Cj 720 miliónov ton. Rozvíja sa 8 polí, na základe ktorých pôsobia spoločnosti RUE Volkovyskcementoshyfer a Krichevcementoshifer, ako aj Bieloruská cementáreň, ktorá rozvíja rezervy kommunarského opuky. Miesto narodenia. Bieloruský cementársky priemysel má dlhodobo k dispozícii uhličitanové suroviny.

Surovinová základňa na výrobu vápna je založená na použití kriedy na písanie. V krajine je 33 ložísk tohto minerálu s celkovými zásobami v kategórii A + B + C j asi 210 miliónov ton.V prevádzke je 6 ložísk.

Sádra v plošinovom prípade je na území Bieloruska známa už dlho; vyskytuje sa vo forme vrstiev, vrstiev, medzivrstiev, žíl a hniezd v stredných, vrchných devónskych a dolno permských ložiskách. Pomerne plytké (167-460 m) hrubé vrstvy sadry sa našli medzi ložiskami faménskeho stupňa horného devónu na západe pripjaťského koryta. Sú obmedzené na vyvýšený blok kryštalického suterénu a tvoria ložisko sadry Brinevskoe. Je tu nainštalovaných až 14 vrstiev sadry, ktoré sú spojené do štyroch horizontov. Hrúbka sadrových horizontov sa pohybuje od 1-3 do 46 m. ​​V časti dolného sú pozorované hrubé šošovky sadrovo-anhydritových a anhydritových hornín. Obsah sadry v produktívnych formáciách sa pohybuje od 37 do 95%. Zásoby sadry v kategóriách ^ + C 2 sú 340 miliónov ton, anhydrit - 140 miliónov ton. Je možné zorganizovať ťažbu 1 milióna ton sadry ročne.

Prírodný stavebný kameň na území Bieloruska predstavujú rôzne horniny kryštalického suterénu (žuly, granodiority, diority, migmatity atď.). V regióne Brest boli preskúmané dve ložiská stavebného kameňa (Mikashevichi a Sitnitsa), v Gomeli - ložisko stavebného kameňa (Glushkevichi, lokalita Krestyanskaya Niva) a ložisko obkladového materiálu (Nadeždyho lom). Najväčším z nich je ložisko Mikashevichi. Stavebný kameň tu leží v hĺbke 8 až 41 m. Minerál je reprezentovaný dioritom, granodioritom a žulou. Počiatočné zásoby kameňa v kategóriách A + B + C j predstavovali 168 miliónov m 3. Pole je využívané otvorenou jamou; hĺbka lomu je asi 120 m. Rozvíja sa aj ložisko Glushkevichi. Na ložisku Mikashevichi je ročná produkcia kameňa asi 3,5 milióna kubických metrov, výroba drveného kameňa - 5,5 milióna kubických metrov, na ložisku Glushkevichi - 0,1 milióna kubických metrov a 0,2 milióna kubických metrov.

Na ložisku obkladového kameňa Nadežda predstavuje produktívnu vrstvu sivý a tmavošedý migmatit s dobrými dekoratívnymi vlastnosťami. Hĺbka minerálneho zdroja je od niekoľkých desiatok centimetrov do 7 m; zásoby surovín sú tu 3,3 milióna m 3.

V krajine existujú perspektívy zvýšenia výroby stavebného kameňa výstavbou druhého podniku založeného na ložisku Mikashevichi, ako aj rozšírením výroby obkladových materiálov v lome Nadezhdy. Na liatie kameňa a výrobu minerálnych vlákien je možné použiť určité druhy prírodného stavebného kameňa. V tomto ohľade sú obzvlášť zaujímavé metadiabázy poľa Mikashevichskoye.

Koniec práce -

Táto téma patrí do sekcie:

ÚVOD DO BIOLARSKEJ GEOLÓGIE

A.A. Makhnach ... ÚVOD DO BIOLARSKEJ GEOLÓGIE ... MINSK Makhnach A.A.

Ak potrebujete ďalší materiál na túto tému alebo ste nenašli to, čo ste hľadali, odporúčame vám použiť vyhľadávanie v našej práci:

Čo urobíme s prijatým materiálom:

Ak sa vám tento materiál ukázal ako užitočný, môžete ho uložiť na svoju stránku v sociálnych sieťach:

Tweet

Všetky témy v tejto sekcii:

I. HISTÓRIA GEOLOGICKEJ ŠTÚDIE
V histórii geologického prieskumu územia Bieloruska možno rozlíšiť tri hlavné etapy: (1) začiatok XIX - začiatok XX storočia; (2) začiatok XX storočia. - 1941; (3) od roku 1945 do súčasnosti.

HLAVNÉ VLASTNOSTI GEOLOGICKEJ ŠTRUKTÚRY
Územie Bieloruska sa nachádza na západe starovekej východoeurópskej platformy. Geologická štruktúra takýchto platforiem je dvojstupňová. Tu v kryštalickom suteréne, metamorfne zložené

I. GRANULITOVÝ KOMPLEX
Formácie komplexu granulitu sú rozložené na najmenej 50% plochy Bieloruska. Jeho horniny, ktoré sú jeho zložkami, sú v podmienkach granulitových fácií metamorfné (t = 700-780 ° C, P = 6-9 kbar) a sú považované za

AMPHIBOLITE-rulový komplex
Útvary komplexu zahŕňajú vrstvy miernych felsických a stredných rúl s amfibolitovými horizontmi rozšírenými na území Bieloruska. Oblasti vývoja amfibolitovej ruly

Komplex AMPHIBOLITE-Gneiso-Shale
Komplex má lokálnu distribúciu v centrálnej časti Bieloruska. Tu početné vrty odhalili plagionely, mikrojakly, bridlice, amfibolity a

SHALE COMPLEX
Tento komplex je riedko distribuovaný v rámci Mikashevichsko-Zhitkovichiho zdvihu kryštalického suterénu v centrálnej časti vulkanoplnutonického pásu Osnitsko-Mikashevichsky. Bude rozlišovať

I. ENDERBIT-CHARNOKITOVÝ KOMPLEX
Horniny komplexu sú rozšírené v západnej časti Bieloruska, kde sú úzko späté s hlavnými metamorfovanými horninami (kryštalické bridlice) ščuchinskej skupiny a rudmianskej vrstvy, ktoré sa tvoria v r.

BLASTOMILONITOVÝ KOMPLEX
V kryštalickom suteréne Bieloruska sú dosť rozšírené blastomylonyty - ruly podobné horninám, ktoré vznikli v dôsledku opláštenia, mylonitizácie a súčasnej rekryštalizácie m

S.2. KOMPLEXY ZÁKLADNÝCH SKÁL
Berezovského komplex leží v centrálnej časti bielorusko-baltického granulitového pásu medzi hlavnými kryštalickými bridlicami série Shchuchin. Je reprezentovaná stredne zrnitými metamorfózami

S.3. KOMPLEXY SKALÍN stredného zloženia
Komplex Mikashevichi je vyvinutý v južnej časti Bieloruska a predstavujú ho veľké (až 120 km široké) masívy umiestnené blízko seba. Polia sú usporiadané v takmer nepretržitých sériách

S.4. KOMPLEXY SKALÍC KYSELÉHO ZLOŽENIA
Komplex Osmolovskiy obsahuje hrubozrnný biotit, amfibol a niekedy hyperstén nesúce plagioklasto-ortoklázové žuly a monzodiority, distribuované v bielorusko-baltskom regióne

I. ERATÉMY SPODNÉHO RIPHEANU, STREDNÉHO RIPHEANU A HORNÉHO RIPHEANU
V bieloruskom Ripheane (obr. 5) boli založené formácie všetkých troch erematík (tabuľka 2). Formácie dolnoriphejskej erathemy na území Bieloruska majú obmedzené rozšírenie. V ich

SYSTÉM VENISH
Ložiská vendianskej sústavy predstavujú sedimentárne (morské, kontinentálne, ľadovcové), vulkanické a sopečno-sedimentárne horniny. Vendianske útvary sú rozšírené v

PALEOZOICKÝ ERATÉM 7.I. CAMBRIANSKÝ SYSTÉM
Kambrijské ložiská zaberajú extrémnu severozápadnú časť (svahy bieloruskej antiklise a baltskej syneclise) a juhozápadnú časť (depresia Podlyassko-Brest) časť územia Bieloruska (obr. 6) a

SYSTÉM ORDOVIK
Ložiská ordoviku, podobne ako kambrijské, sú rozšírené v extrémnych severozápadných a juhozápadných častiach Bieloruska (obr. 7). Na severozápade krajiny (svahy bieloruskej anteclisy a Pobaltia

SILURSKÝ SYSTÉM
Ložiská silúru, podobne ako ordovik, majú na území Bieloruska - na juhozápade a severozápade - extrémne obmedzené plošné rozloženie - obr. 9. Najúplnejšie a najsilnejšie rezy silúrskych úst

SYSTÉM DEVON
V Bielorusku sú rozšírené devónske útvary - v depresii Orša, žľabu Pripjať (a v Pripjati grabene a na ramene Severného Pripjati), v lotyšskom, Žlobine a B

S. CHARCOAL SYSTEM (CARBON)
Vklady karbónového systému sú na území Bieloruska oveľa menej rozvinuté ako devónske. Vyskytujú sa v dvoch vzdialených oblastiach krajiny - na juhovýchode (Pr

PERM SYSTÉM
Permské ložiská sú distribuované v troch izolovaných oblastiach územia Bieloruska: na juhovýchode (žľab Pripyat a sedlo Bragin-Loev), na juhozápade (depresia Podlyassko-Brest)

MESOSOIC ERATHEM 8.I. TRIASOVÝ SYSTÉM
Triasové sedimenty sú rozšírené na juhovýchode Bieloruska (žľab Pripyat a sedlo Bragin-Loev) a na jeho juhozápade (depresia Podlyassko-Brest) (obr. 17). Na juhovýchode

SYSTÉM YURSKY
Ložiská jurského systému sú rozmiestnené v (a) juhovýchodných, východných a (b) juhozápadných, západných oblastiach Bieloruska (obr. 19). Vyskytujú sa v žľabe Pripjať, na ostrovoch Braginsko-Loevskaya a Zhlobins

KRIEDOVÝ SYSTÉM
Ložiská kriedovej sústavy sú rozložené po celej južnej polovici územia Bieloruska (obr. 21). Vyskytujú sa transgresívne na horninách rôzneho veku - od vrchnej jury po archean, sa prekrývajú

Kainozoická éra 9.I. PALEOGENICKÝ SYSTÉM
Ložiská paleogénu sú rozšírené v južnej polovici územia Bieloruska (obr. 23). Ležia pod útvarmi Štvrte a v miestach neogénu, na juhovýchode, pozdĺž údolí Dnepra a N.

NEOGENICKÝ SYSTÉM
Neogénne ložiská Bieloruska ležia v početných záplatách hlavne južne od línie Grodno - Novogrudok - Minsk - Bykhov (obr. 25). Ide predovšetkým o terigénne útvary, ktoré sa nahromadili

KVARTÉRNY SYSTÉM (KBAPTEP, ANTHROPOGEN)
Vklady kvartérneho systému na území Bieloruska pokrývajú formácie starovekejších geologických systémov (pozri obr. 3). Hrúbka usadenín sa pohybuje od niekoľkých do 300 m

ZEMEJNÁ KÔRA A HORNÁ MANTELA
Informácie o hlbokej štruktúre zemskej kôry a horného plášťa územia Bieloruska boli získané na základe predovšetkým geofyzikálnych (gravimetrických, magnetometrických, seizmických) údajov.

ŠTRUKTÚRA KRYSTALÍNOVÉHO ZÁKLADU
V kryštalickom suteréne Bieloruska boli identifikované tri veľké megakomplexy štruktúrneho materiálu, z ktorých každý zodpovedá určitému stupňu vývoja kôry regiónu. Toto je Charnockite

ŠTRUKTÚRA KRYTU PLATFORMY 12.1. KONŠTRUKČNÉ KOMPLEXY A PODLAHY
Ako súčasť plošinového pokrytia územia Bieloruska existuje niekoľko vertikálnych, ktoré sa navzájom postupne nahrádzajú v kontexte štrukturálnych komplexov, z ktorých každý má svoj vlastný priestor.

HLAVNÉ MODERNÉ ŠTRUKTÚRY
Najdôležitejším štrukturálnym povrchom, ktorého poloha určuje modernú tektoniku krytu územia Bieloruska, je hranica krytu a suterénu. Analýza povahy štruktúrnych povrchov, le

RANÝ ARCHEAN, NESKORÝ ARCHEAN A RANÝ PROTEROSOICKÝ EON
História geologického vývoja územia Bieloruska počas raných archanských, neskoroarejských a včasných proterozoických čias je históriou vzniku kryštalického suterénu. V spojení s

NESKORÝ PROTEROSOICKÝ EON
V neskorom proterozoiku sa začal vytvárať kryt platformy. Prvé útvary krytu, obmedzené na jednotlivé priehlbiny v suteréne, pochádzajú z raného Ripheanu. Sú to vulkanické horniny a sú veľmi variabilné

JE. PALEOZOICKÁ ÉRA 15.1. KAMBRÁNSKE OBDOBIE
V „pre-trilobitovom“ (baltskom) čase ranej kambrijskej epochy sa geografická poloha oblasti sedimentácie v porovnaní s valdajským časom neskorého Vendiana zmenila len málo. Sedimentácia bola

ORDOVSKÉ OBDOBIE
Na začiatku ordoviku sa more po dlhšej prestávke opäť dostalo na územie Bieloruska. Rovnako ako v kambriu prišlo zo západu v dvoch jazykoch, ktoré boli pravdepodobne periodicky kombinované

SILÚRSKY
V tomto období boli podmienky sedimentácie na území Bieloruska blízke podmienkam v ordoviku. V extrémnych západných oblastiach krajiny pokračovala plytká morská karbonátová sedimentácia. Spolu

DEVONSKÝ
Devon je najštudovanejším zo všetkých období paleozoickej éry na území Bieloruska. Je to spôsobené veľkou praktickou hodnotou vtedy nahromadených útvarov (draselné a kamenné soli, nie

OBDOBIE KAMEŇ-UHLIE
Počnúc raným karbónom sa územie Pripjaťského žľabu dostalo do štádia puklinovej syntézy. Rýchlosť klesania územia v období karbónu (0-27 m / ml. Rokov) sa stala veľmi významnou

TRVANÉ OBDOBIE
Začiatok permu na území Bieloruska sa začal námorným priestupkom z depresie Dneper-Donets. V aselskom veku more občas dosiahlo centrálnu časť žľabu Pripjať. Zrážky

MEZOZOICKÁ ÉRA 16.1. TRIASICKÝ
V období raného triasu dochádzalo k útlmu a sedimentácii na juhovýchode Bieloruska (depresia Pripyat a sedlo Bragin-Loev) a na jej juhozápade (depresia Podlyassko-Brest). Bolesť

JURSKÉ OBDOBIE
Počas ranej jury bolo územie Bieloruska suchou krajinou a podliehalo erózii. V strednej jure sa obnovila sedimentácia. Bolo to kvôli vytvoreniu najväčšieho

KRÉTNE OBDOBIE
Vo valanginskom veku mladšej kriedy more preniklo na územie Bieloruska z východu. Zachytilo veľmi malú oblasť vo východnej časti Pripyatského žľabu, na sedle Bragin-Loyev a

KENOZOICKÁ ÉRA 17.1. PALEOGENICKÉ OBDOBIE
Paleocénna éra na území Bieloruska sa začala dlhou prestávkou v sedimentácii. K erózii a krasovaniu nánosov karbonátu vrchnej kriedy došlo za vzniku zvetrávacej kôry (t

NEOGÉNOVÉ OBDOBIE
K sedimentácii v období neogénu došlo v južnej polovici územia Bieloruska. Tu na začiatku miocénnej epochy existovala nízko položená niva s periodicky močaristou

ŠTVRŤROČNÉ OBDOBIE
História vývoja územia Bieloruska v štvrtohorách je rozdelená do troch etáp: preglaciálna, glaciálna a postglaciálna. Prvé dve zodpovedajú pleistocénnej epoche, posledné holocénu

SPALITEĽNÉ MINERÁLNE FOSSILY
V Pripyatskom žľabe bolo objavených 64 ropných polí. Ich hľadanie a prieskum sa vykonáva od roku 1952, vývoj - od roku 1965. V týchto poliach je 185 ropných ložísk, z toho 183 v devónskych ložiskách

Svetlogorsk
Rechmtsa U1 Kamenets

CHEMICKÉ A AGROCHEMICKÉ SUROVINY
Významné miesto v základni nerastných surovín v krajine zaujímajú nerasty, ktoré sú surovinami na použitie v chemickom priemysle a pri výrobe poľnohospodárskych hnojív.

KOVOVÉ MINERÁLY
V Bielorusku je známy výskyt rúd a ložiská železných, neželezných, vzácnych a ušľachtilých kovov, ktoré sú viazané predovšetkým na kryštalické suterény. Takže to odhalilo vklad

Jantárové a iné cukríky
Nálezy jantáru na území Bieloruska sú známe už dlho. Drvivá väčšina z nich je obmedzená na juhozápad krajiny, hlavne na územie Brest Polesie. Odhalili sa dve úrovne jantárového ložiska: nižšie

ČERSTVÁ, MINERÁLNA A TEPELNÁ PODZEMNÁ VODA
Bielorusko má významné zdroje sladkých a minerálnych podzemných vôd. Čerstvá podzemná voda je spojená s medzimorovými sedimentmi antropogénnych vrstiev, paleogénu, vrchnej kriedy

ZÁVER
Táto kniha končí kapitolou o mineráloch. Toto odráža hlavný konečný cieľ štúdie o nerastných surovinách - prieskum a prieskum ložísk nerastných surovín. Tento cieľ je aktuálny aj dnes.

V Bielorusku predstavujú tento druh nerastných surovín početné a rozmanité ložiská pieskov a zmesí piesku a štrku, ílov, uhličitanových hornín, sadry a prírodného stavebného kameňa. Napriek relatívnej lacnosti tohto druhu surovín je ťažké preceňovať jeho význam v modernom hospodárstve krajiny.

Piesky sú v Bielorusku rozšírené. Vklady pieskov sú obmedzené na kvartérne vrstvy, menej často na ložiská paleogénu a neogénu. Spravidla sú vodno-ľadovcového a lakustrínno-naplaveného pôvodu; na juhu krajiny sa vyskytujú aj piesky eolickej genézy. Piesky sa používajú ako v prírodnom stave, tak po zhodnotení na výrobu betónu, malty, v sklárskom priemysle a zlievarni.

Surovinová základňa stavebných a silikátových pieskov zahŕňa asi 80 ložísk (celkové zásoby asi 350 miliónov m3) rozmiestnené po celej krajine. Piesky sa vyskytujú na povrchu alebo v jeho blízkosti vo forme šošovkovitých alebo listových usadenín rôznych veľkostí. Hrúbka jednotlivých ložísk dosahuje 15 m. Vklady stavebných pieskov sú obmedzené na jazerá, výplachy a riečne terasy. Rozvíja sa viac ako 35 polí. Ročná produkcia je 7-8 miliónov m3.

Ložiská formovacích pieskov sa našli v okresoch Zhlobin (ložisko Chetvernya) a Dobrush (Lenino) v regióne Gomel. Ložisko Chetvernya prevádzkuje oddelenie lomu Zhlobin a ťažobný a spracovateľský závod Lenino-Gomel. Ročne sa vyťaží asi 0,6 milióna m3 formovacieho piesku.

Ložiská sklených pieskov boli skúmané v oblastiach Gomel (Loevskoye) a Brest (Gorodnoye). Ich celkové zásoby sú 15 miliónov m3. Sklenené piesky sú vhodné na výrobu okenného a kontajnerového skla.

Pieskovo-štrkové zmesi sú spojené s morénovými, menej často naplavenými ložiskami. Ložiská pieskového a štrkového materiálu sú rozšírené v severných a stredných častiach Bieloruska. Obvykle majú malú veľkosť (až 50 hektárov). Hrúbka produktívnych vrstiev je od 1 do 3 až 10 až 20 m. Distribúcia veľkosti častíc je variabilná. Obsah hlavných zložiek sa líši nasledovne: kamienky - od 0 do 55%, štrk - od 5-10 do 75, piesok - od 5-10 do 75, častice ílu - až 5-7%. Bolo preskúmaných 136 polí s celkovými zásobami viac ako 700 miliónov m3; V prevádzke je 82 depozitov. Ročne sa vyťaží asi 3 milióny m3 piesku a štrku. Používajú sa predovšetkým na prípravu betónov a mált.

Íly sú surovinovou základňou na výrobu hrubej keramiky, ľahkých kamenív a používajú sa aj ako základná zložka pri výrobe rôznych druhov cementu. Ložiská taviteľných ílov sú spojené predovšetkým s kvartérnymi ložiskami, žiaruvzdornými - s oligocénnymi a pliocénnymi formáciami, bežnými na juhu Bieloruska.

Bolo preskúmaných viac ako 210 ložísk nízkotaviacich ílov s celkovými zásobami asi 200 miliónov m3. Vyvíja sa viac ako softvér pre ložiská, ročne sa vyrobí 2,5-3,5 milióna m3 surovín. Preskúmalo sa aj deväť ložísk na výrobu agloporitu a expandovanej hliny s celkovými zásobami asi 60 miliónov m3. V prevádzke je 6 z nich (produkcia 0,6 mil. M3). Zásoby ílových hornín na výrobu cementu sú viac ako 110 miliónov m3.

Surovinová základňa žiaruvzdorných ílov zahŕňa 6 ložísk s celkovými zásobami v kategóriách A + B + Cj nad 50 miliónov m3. Ložiská sú reprezentované vrstvovitými ložiskami s hrúbkou 1,5 až 15 m. Hĺbka ich výskytu nepresahuje 7-8 m. Ročná produkcia žiaruvzdorných ílov je 0,4-1 milióna m3.

Skupina priemyselne hodnotných ílovitých hornín Bieloruska zahŕňa aj kaolíny nachádzajúce sa v zdvihu kryštalického suterénu Mikashevichsko-Zhitkovichi. Sú to produkty zvetrávania žulových rúl a rúl. Kaolíny sú zvyčajne svetlošedé a biele, sľudové, s prímesou hydromice a montmorillonitu. Boli identifikované 4 ložiská. Ložiská sú mysovité, ich priemerná hrúbka je 10 m, hĺbka sa pohybuje od 13 do 35 m. Predpokladané zdroje sa odhadujú na takmer 27 miliónov ton. Kaolíny obsahujú zvýšené množstvo farbív oxidov železa. Sú vhodné na výrobu porcelánových a kameninových výrobkov, ktoré nevyžadujú vysokú belosť, ako aj na výrobu šamotových výrobkov.

Uhličitanové horniny, používané predovšetkým na výrobu cementu a vápna, sú zastúpené písacou kriedou a opukami, vyskytujúcimi sa v neskorokriedových vrstvách. Nachádzajú sa v podstielke aj v ľadovcových odpadkoch. V oblastiach ich plytkého výskytu, hlavne v okresoch Krichevsky, Klimovichsky, Kostyukovichsky a Cherikovsky v regióne Mogilev, v okresoch Volkovysk a Grodno v regióne Grodno, bolo preskúmaných niekoľko ložísk. Niektoré z nich (napríklad Krichevskoe) sú zastúpené kriedou na písanie, iné (Kommunarskoe) opukou a ďalšie (Kamenka) opukou a kriedou na písanie. Hrúbka produktívnych vrstiev v poliach sa pohybuje od 10 do 20 až 50 m s hĺbkou strechy od 1 do 25 m. Obsah CaCO3 sa pohybuje od 65% v slieňoch až po 98% pri písaní kriedou.

Surovinová základňa cementárenského priemyslu zahŕňa 15 polí s celkovými zásobami uhličitanových hornín v kategóriách A + B + Cj 720 miliónov ton. Vyvíja sa 8 polí, na základe ktorých pôsobia spoločnosti RUE Volkovyskcementoshyfer a Krichevcementoshyfer, ako aj Belorussky cementáreň, ktorá rozvíja rezervy kommunarského opuky.Mesto narodenia. Bieloruský cementársky priemysel má dlhodobo k dispozícii uhličitanové suroviny.

Surovinová základňa na výrobu vápna je založená na použití kriedy na písanie. V krajine je 33 ložísk tohto minerálu s celkovými zásobami v kategórii A + B + Cj asi 210 miliónov ton.6 V prevádzke je 6 ložísk.

Sádra v plošinovom prípade je na území Bieloruska známa už dlho; vyskytuje sa vo forme vrstiev, vrstiev, medzivrstiev, žíl a hniezd v stredných, vrchných devónskych a dolno permských ložiskách. Pomerne plytké (167-460 m) hrubé vrstvy sadry sa nachádzajú medzi ložiskami faménskeho stupňa horného devónu na západe pripjatského žľabu. Sú obmedzené na vyvýšený blok kryštalického suterénu a tvoria ložisko sadry Brinevskoe. Je tu nainštalovaných až 14 vrstiev sadry, ktoré sú spojené do štyroch horizontov. Hrúbka sadrových horizontov sa pohybuje od 1-3 do 46 m. ​​V časti dolného sú pozorované hrubé šošovky sadrovo-anhydritových a anhydritových hornín. Obsah sadry v produktívnych formáciách sa pohybuje od 37 do 95%. Zásoby sadry v kategóriách Cj + C2 sú 340 miliónov ton, anhydrit - 140 miliónov ton. Je možné zorganizovať ťažbu 1 milióna ton sadry ročne.

Prírodný stavebný kameň na území Bieloruska predstavujú rôzne horniny kryštalického suterénu (žuly, granodiority, diority, migmatity atď.). V regióne Brest boli preskúmané dve ložiská stavebného kameňa (Mikashevichi a Sitnitsa), v Gomeli - ložisko stavebného kameňa (Glushkevichi, lokalita Krestyanskaya Niva) a ložisko obkladového materiálu (Nadeždyho lom). Najväčším z nich je pole Mikashevichi. Stavebný kameň tu leží v hĺbke 8 až 41 m. Minerál je zastúpený dioritom, granodioritom a žulou. Pôvodné zásoby kameňa v kategóriách A + B + Cj boli 168 miliónov m3. Pole je využívané otvorenou jamou; hĺbka lomu je asi 120 m. Rozvíja sa aj ložisko Glushkevichi. Na ložisku Mikashevichi je ročná produkcia kameňa asi 3,5 milióna m3, produkcia drveného kameňa - 5,5 milióna m3, na ložisku Glushkevichi - 0,1 milióna m3 a 0,2 milióna m3.

V ložisku obkladového kameňa Nadežda predstavujú produktívnu vrstvu sivé a tmavošedé migmatity s dobrými dekoratívnymi vlastnosťami. Hĺbka minerálneho zdroja je od niekoľkých desiatok centimetrov do 7 m; zásoby surovín tu sú 3, 3 milióny m3.