Mantenimiento- se trata de una operación o un conjunto de operaciones para mantener la funcionalidad o capacidad de servicio del equipo de soldadura eléctrica cuando se utiliza para el fin previsto, mientras se espera, se almacena y se transporta.
Sistema Mantenimiento - se trata de un conjunto de medios interrelacionados (documentación de mantenimiento y reparación, ejecutores) necesarios para mantener y restaurar la calidad de los productos incluidos en este sistema. El mantenimiento del equipo se realiza durante el período entre reparaciones en el intervalo de tiempo establecido por la documentación reglamentaria y técnica. Al mismo tiempo se introduce el concepto ciclo de mantenimiento , como el intervalo de tiempo de repetición más pequeño (o tiempo de funcionamiento de un producto), durante el cual todos los tipos de operaciones necesarios se realizan en una secuencia determinada. Durante el mantenimiento el equipo no se desmonta.
El mantenimiento de los equipos de soldadura eléctrica en un entorno de producción consiste en inspecciones diarias y periódicas. Todos los días, antes de comenzar a trabajar, verifique la confiabilidad de la conexión a tierra y la conexión de los cables de soldadura a la fuente de energía y al cabezal de soldadura. Inspeccione el estado de la guirnalda, prestando atención al aislamiento de los cables, especialmente en los lugares donde están torcidos. Verifique la presencia y confiabilidad de las conexiones del cable de retorno. Inspeccionar y verificar el estado de los contactos del contactor, todas las conexiones externas, aislamiento de cables, conductores de corriente, boquillas, mangueras semiautomáticas, la estanqueidad de las comunicaciones de agua y gas, así como el funcionamiento de los equipos de control. Antes de la puesta en funcionamiento, se limpia con un trapo limpio toda la instalación de soldadura, la consola, el armario de control y la fuente de alimentación.
Una vez por semana, se limpian y purgan mangueras, líneas de gas y agua.
Una vez al mes, se inspeccionan todos los mecanismos del equipo de soldadura, se limpian las puntas, se verifica la confiabilidad de los cables en los bloques de terminales, se mide la resistencia de aislamiento de todos los cables y devanados y se sopla el equipo con aire comprimido seco. Vigilar el nivel de aceite y la ausencia de fugas en cajas de cambios y lubricación de rodamientos. Compruebe el calentamiento de contactos, núcleos magnéticos y devanados. Lubrique los tornillos de avance de los transformadores con lubricante. Verificar el funcionamiento de los sistemas de señalización y dispositivos de puesta a tierra. Compruebe la presencia de inscripciones adecuadas en escudos y paneles.
Una vez cada tres meses, verifique el estado de funcionamiento de los condensadores de los filtros de protección contra interferencias de radio y reemplace la grasa en los cojinetes de los motores de los ventiladores.
Cada seis meses se cambia la grasa de los cojinetes de las máquinas eléctricas y se lubrican los tornillos de avance de las partes móviles de los transformadores de soldadura con grasa universal refractaria. Apriete las conexiones atornilladas.
Una vez al año cambiar el lubricante de las piezas de fricción en la caja de movimiento del tornillo y en otras partes de los mecanismos de los transformadores de soldadura. Para las fuentes de alimentación refrigeradas por agua, los tubos de cobre se lavan mediante una bomba, primero con una solución acuosa de HCl al 3%, luego con agua y se soplan con aire comprimido seco.
El mantenimiento de los equipos de soldadura eléctrica se realiza en los lugares de trabajo por personal operativo y especializado con cierta secuencia y ritmo tecnológico utilizando las instalaciones del taller de la empresa. El conjunto especificado de reglas tecnológicas y organizativas para realizar operaciones de mantenimiento se denomina método de mantenimiento . Hay muchos de ellos: en línea, centralizado, descentralizado .
método en línea caracterizado por la realización del mantenimiento en lugares de trabajo especializados con una determinada secuencia y ritmo tecnológico. Si el mantenimiento tecnológico lo realiza el personal y los medios de una división de una organización o empresa, entonces se llama Método de mantenimiento centralizado. El método de mantenimiento realizado por el personal operativo que trabaja en este equipo cuando lo utiliza para el propósito previsto se denomina método de mantenimiento por parte del personal operativo . Mantenimiento por personal especializado en esta operación, llamado método de mantenimiento por personal especializado. Por método de mantenimiento técnico por parte de una organización especializada. llamado método cuando lo realiza una organización de este tipo.
Así, el mantenimiento de los equipos de soldadura eléctrica se realiza de forma centralizada y continua por personal operativo y especializado. En consecuencia, el mantenimiento de los equipos de soldadura eléctrica se realiza constantemente con paradas para reparaciones.
Reparar- se trata de un conjunto de operaciones para restablecer la capacidad de servicio o rendimiento de los equipos de soldadura eléctrica, así como sus recursos o sus componentes. Existen varios tipos de reparaciones: capital, medio y corriente .
Gran renovación Se lleva a cabo para eliminar todas las fallas y restaurar la vida útil total (o casi completa) 3 (establecida en la documentación reglamentaria y técnica) del producto con la sustitución o restauración de cualquiera de sus piezas, incluidas las básicas. Se entiende por pieza base la parte principal del producto, destinada a su montaje e instalación de otros componentes. Producto después revisión debe cumplir con el mismo pasaporte y datos técnicos que el nuevo. Las reparaciones importantes suelen ser realizadas por organizaciones especializadas (por ejemplo, un taller de reparación eléctrica de una empresa) y fabricantes de productos. Las reparaciones mayores de los equipos de soldadura eléctrica para soldadura por arco se realizan cada 2000 horas de funcionamiento con una vida útil total de 5 años antes de su desmantelamiento.
En reparación promedio la vida útil del producto se restablece parcialmente y una gama limitada de sus componentes se reemplaza o restaura de acuerdo con la documentación técnica y reglamentaria. Esta reparación la llevan a cabo organizaciones tanto especializadas como operativas.
Mantenimiento Realizado para asegurar o restaurar la funcionalidad de un producto reemplazando o restaurando sus piezas individuales. Se puede realizar sin desmontar el producto, pero requiere detener el equipo y desconectarlo de las redes eléctricas. Lo llevan a cabo organizaciones operativas. Es el principal tipo de reparación preventiva. El alcance del trabajo durante las reparaciones de rutina incluye operaciones de mantenimiento; desmontaje parcial; identificar defectos en piezas, repararlas o reemplazarlas; comprobación de puesta a tierra, equipos, su ajuste, etc.
Los tipos de reparaciones pueden ser Planificado, no planificado, regulado y según condición técnica. .
Las reparaciones que se llevan a cabo de acuerdo con los requisitos de la documentación reglamentaria y técnica (por ejemplo, colocar equipos para reparaciones importantes después de un cierto tiempo de funcionamiento) se denominan planificado. En contraste con esto hay reparaciones no programadas que se produce como consecuencia de un accidente u otros acontecimientos imprevistos. Reparaciones reguladas- se trata de una reparación planificada realizada con la frecuencia y el volumen establecidos por los documentos operativos, independientemente del estado técnico del producto en el momento del inicio de la reparación (por ejemplo, colocación de equipos para mantenimiento preventivo programado).
Reparación según condición técnica. se refiere a la reparación de equipos que se lleva a cabo como resultado del monitoreo periódico de su condición técnica de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica.
Los métodos de reparación están estandarizados. Sólo hay tres de ellos: impersonal, no impersonal y agregado . Con el método de reparación impersonal no se conserva la pertenencia de los componentes restaurados a una instancia específica del producto. Si no es impersonal, lo guardan. El método de reparación agregada es un método impersonal en el que las unidades defectuosas se reemplazan por otras nuevas o reparadas previamente. Se considera el más progresivo debido a una importante reducción del tiempo de reparación.
Para garantizar un funcionamiento confiable, ininterrumpido y seguro de los equipos de soldadura eléctrica, un papel importante lo desempeña el correcto sistema de mantenimiento y reparación que opera en la organización operadora, directamente en el lugar de trabajo. Tal sistema existe y se llama Mantenimiento preventivo programado de equipos de soldadura eléctrica (PPREO). Este sistema es un conjunto de medidas organizativas y técnicas que garantizan el mantenimiento y las reparaciones preventivas.
Las medidas organizativas y técnicas incluyen formación en ingeniería, proporcionando al personal de reparación la documentación de diseño necesaria; la formación tecnológica, que forma parte de la ingeniería y tiene como objetivo la organización de los lugares de trabajo, proporcionando dispositivos, herramientas y documentación tecnológica; preparación de materiales, garantizando el suministro de materiales, repuestos y productos adquiridos necesarios para las reparaciones.
El sistema PPREO se pone en vigor mediante orden de la empresa, que aprueba las instrucciones técnicas y de producción (PTI), que determinan el procedimiento de mantenimiento; cronogramas para la realización del PPREO; responsabilidades de talleres y servicios; normativa sobre fabricación de repuestos, etc.
La experiencia demuestra que en los talleres y empresas donde se establece un sistema de mantenimiento preventivo, los equipos de soldadura eléctrica funcionan de manera ininterrumpida y confiable, garantizando una alta calidad del trabajo realizado.
Organización de reparación y mantenimiento de equipos.
gestión del departamento de reparación
Introducción
Conclusión
Introducción
Las empresas modernas de ingeniería mecánica están equipadas con equipos, sistemas automatizados y complejos robóticos costosos y variados. Durante el funcionamiento pierden sus cualidades operativas, principalmente debido al desgaste y destrucción de piezas individuales, lo que reduce la precisión, la potencia, la productividad y otros parámetros. Para el funcionamiento ininterrumpido de equipos con las características de precisión especificadas, se requiere un mantenimiento y una implementación sistemáticos. trabajo de reparación y actividades de diagnóstico técnico.
La relevancia de este tema se debe a la necesidad de organizar la operación adecuada, el mantenimiento de rutina, la implementación oportuna de las reparaciones necesarias y la modernización de los equipos.
Objetivo trabajo del curso- estudio de la organización de reparación y mantenimiento de equipos del servicio de reparación de empresas de ingeniería mecánica.
El objeto de la investigación del curso es JSC Belkard, ubicada en la calle Grodno. Schastny, 38 años. Organizado en 1951. como planta de reparación y cojinetes, en 1955 se reorganizó en la planta Avtozapchast. En 1959, la planta produjo el primer lote. ejes cardan para los automóviles ZIL-120, comenzó a especializarse en la producción de cardanes y, por tanto, en 1969. y recibió el nombre de “Planta de Eje Cardán de Grodno”.
Sus productos se distribuyeron por todo el país: MAZ, ZIL, UralAZ, LAZ comenzaron a equipar sus equipos con ejes de transmisión bielorrusos.
En febrero de 1995, por orden del Ministerio de Gestión de la Propiedad Estatal y Privatización de la República de Bielorrusia, la planta de eje cardán de Grodno se transformó en una planta abierta. Sociedad Anónima"Belkard."
Actualmente es una empresa moderna dotada de equipos de forja y mecanizado de alto rendimiento: líneas automáticas, máquinas semiautomáticas, dispositivos especiales y una herramienta.
Incluye montaje mecánico, forja y prensado, producción de herramientas y mecánica, así como una serie de servicios y talleres auxiliares, y tiene el potencial necesario para la producción de cardanes de un nivel técnico moderno.
El servicio de reparación de Belkard OJSC está dirigido por el departamento del mecánico jefe de la empresa (OGM). Las instalaciones de reparación de la empresa incluyen un taller de reparación y construcción, que realiza reparaciones de edificios y estructuras, subordinado al departamento de construcción de capital, un taller de reparación eléctrica, que realiza reparaciones de equipos eléctricos y está subordinado al ingeniero jefe de energía; un taller de reparación mecánica que realiza reparaciones de equipos tecnológicos y de otro tipo, fabrica repuestos y está subordinado al mecánico jefe. La base de reparación del mecánico jefe, además del taller de reparación mecánica, incluye una instalación de lubricantes y emulsiones, almacenes de equipos y repuestos. Los grandes talleres también cuentan con bases de reparación o talleres regentados por el mecánico del taller.
El tema de la investigación del curso es el estudio de la organización de la reparación y el mantenimiento de equipos del servicio de reparación de empresas de ingeniería mecánica.
Los objetivos de este trabajo de curso son:
-caracterizar la organización de reparación y mantenimiento de equipos en una empresa de ingeniería mecánica;
-analizar las tareas, composición y estructura de los órganos de gestión de reparaciones en una gran empresa industrial;
-evaluar la organización de reparación y mantenimiento de equipos;
-identificar formas de mejorar la organización de la reparación y el mantenimiento y la eficacia de las medidas propuestas.
Al redactar este trabajo de curso, se estudió material teórico sobre este tema, se utilizaron las leyes regulatorias de la República de Bielorrusia, instrucciones, directrices, artículos y libros de destacados científicos y economistas.
Capítulo 1. Tareas, composición y estructura de los órganos de gestión de reparaciones
Durante el funcionamiento, las máquinas y los equipos están sujetos a un desgaste físico y moral: se pierde eficiencia y precisión. Sus antiguas cualidades se restablecen mediante reparación, es decir, restauración a su estado original. en especie partes individuales y piezas de máquinas desgastadas durante el funcionamiento de la empresa.
Las instalaciones de reparación son un conjunto de departamentos generales de planta y taller que llevan a cabo un conjunto de medidas de reparación, mantenimiento y supervisión del estado de los equipos, como resultado de las cuales se resuelven las siguientes tareas:
)asegura la disponibilidad operativa constante de todos los equipos;
)se extiende el equipo entre reparaciones;
)La productividad laboral de los trabajadores de reparación aumenta y los costos de reparación disminuyen.
La práctica demuestra que los costos de reparación y mantenimiento de equipos aumentan constantemente, la capacidad de los servicios de reparación y el número de trabajadores de reparación aumentan. Estas circunstancias hacen que las tareas de organización de la reparación de equipos se encuentren entre las más problemas actuales.
El departamento de reparación está encabezado por el mecánico jefe de la empresa, cuyas funciones incluyen:
-certificación y certificación de equipos;
-desarrollo de procesos tecnológicos para reparaciones y sus equipos;
-planificación y ejecución de trabajos de mantenimiento y reparación de equipos;
-modernización de equipos;
-mejorar la organización del trabajo de los trabajadores empleados en este servicio.
El centro de reparación está formado por los aparatos del departamento de mecánica jefe, el taller de reparación mecánica (RMS), las oficinas de reparación del taller (CRB), el servicio mecánico del taller, las instalaciones de lubricantes y emulsiones, los almacenes de equipos y repuestos.
Funciones, estructura y composición cuantitativa las distintas divisiones del departamento de mecánica jefe (CHM) varían según la escala de los trabajos de reparación, las características de su estructura y las características específicas de la empresa en su conjunto (estructura de producción, esquema de gestión, nivel de especialización, etc.).
Las siguientes divisiones estructurales generalmente se crean en el OGM (APÉNDICE A):
-oficina (grupo) de diseño y tecnología, que realiza trabajos de diseño y tecnología relacionados con la modernización, reparación y mantenimiento de equipos ( trabajo de diseño, organización de instalaciones de dibujo, desarrollo de procesos tecnológicos, diseño de equipos, etc.);
-oficina (grupo) de planificación y producción, dedicada a la planificación del trabajo de los talleres OGM, la preparación de materiales para reparaciones, la gestión de despacho y el análisis del trabajo de los talleres;
-oficina (grupo) de mantenimiento programado, cuyas responsabilidades incluyen la gestión general y el control del cumplimiento del sistema de mantenimiento preventivo planificado (PPR), desarrollo de planes de reparación, mantenimiento del mantenimiento reglamentario, etc.
Esta oficina incluye: un grupo de inspección; grupo de contabilidad y almacenamiento de equipos; grupo de repuestos (formación de un stock de repuestos, planificación de producción o adquisición, limitación, etc.); grupo de reparación y lubricación y grupo de equipos de grúas.
En los casos en que el volumen de trabajo de cuidado, supervisión y reparación de equipos eléctricos sea relativamente pequeño, se forma un grupo energético dentro del OGM, que lleva a cabo las funciones de reparación y mantenimiento en relación con equipo de energía. En las grandes empresas de construcción de maquinaria, junto con la OGM, se crea un departamento independiente del ingeniero jefe de energía (OGE), que realiza todas las funciones enumeradas. Está subordinado a un taller de reparación eléctrica que realiza reparaciones de equipos eléctricos.
El taller de reparación mecánica repara equipos tecnológicos y de otro tipo y produce repuestos.
El número, la composición y el nivel de especialización de los talleres de reparación dependen del volumen total de trabajos de reparación, la posibilidad de utilizar los servicios de empresas de reparación especializadas y el procedimiento aceptado para distribuir el trabajo entre los talleres de reparación y las bases de reparación de talleres.
Capítulo 2. Evaluación de la organización de reparación y mantenimiento de equipos.
La base de la organización de una instalación de reparación, su fundamento, es el sistema de mantenimiento y reparación: un conjunto de medios interconectados, documentación de mantenimiento y reparación y ejecutantes necesarios para mantener la calidad (operabilidad) de las máquinas y equipos (productos). . El propósito de la operación del sistema es garantizar el nivel requerido de confiabilidad del producto en condiciones operativas determinadas con costos unitarios mínimos de mantenimiento y reparación.
El sistema de mantenimiento y reparación es una parte integral de un sistema de operación de producto más amplio (maquinaria, equipo). La operación es la etapa del ciclo de vida del producto en la que se logra, mantiene y restaura su calidad. En general, incluye el uso previsto y operación técnica, es decir. transporte, almacenamiento, mantenimiento y reparación del producto.
El buen estado y operatividad de las máquinas y equipos durante todo el período de su funcionamiento está garantizado por la intervención técnica, dividida en mantenimiento (inspecciones) y reparaciones. Mantenimiento (TO) es un conjunto de operaciones o una operación para mantener la funcionalidad o capacidad de servicio de un producto cuando se utiliza para el propósito previsto, espera, almacenamiento y transporte.
Se distinguen los siguientes tipos de mantenimiento:
-periódico: realizado en horas de funcionamiento o intervalos de tiempo establecidos en la documentación operativa;
-regulado - previsto en la documentación reglamentaria, técnica y operativa y realizado con la frecuencia y en la medida establecida en la misma, independientemente del estado técnico del producto en el momento del inicio del mantenimiento;
-estacional: se lleva a cabo para preparar el producto para su uso en condiciones de otoño-invierno y primavera-verano.
Belkard OJSC ha establecido inspecciones y mantenimiento por turnos (diarios). La EO se lleva a cabo según lo programado después de un cierto período de funcionamiento del equipo. Su principal objetivo es prevenir el desgaste acelerado de las piezas, comprobar y restablecer posibles ajustes de las piezas de trabajo y garantizar la eficiencia y seguridad de su funcionamiento. Realizado, por regla general, por personal de reparación y mantenimiento (ajustadores). El operador (fresero, tornero, perforador) participa, si es necesario, en el mantenimiento del equipo que le ha sido asignado.
Las inspecciones son realizadas por reparadores o personal de mantenimiento de turno e incluyen los siguientes tipos de acciones técnicas: cambio y reposición de aceites, ajuste de mecanismos, eliminación de fallas menores, lubricación de superficies de fricción, verificación de la precisión geométrica de acuerdo con las normas, pruebas (equipos eléctricos, redes eléctricas, etc.) etc.
El mantenimiento puede ser programado si la instalación de maquinaria y equipo se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de la documentación reglamentaria, técnica u operativa, y no programado, sin asignación previa basada en la condición técnica.
La reparación es un conjunto de operaciones para restaurar la capacidad de servicio o el rendimiento y restaurar los recursos de los productos o sus componentes. Se produce si el funcionamiento posterior de la maquinaria y el equipo es imposible debido al desgaste, averías o sin esperar a que se produzca una avería. En el primer caso, el método para restaurar la condición técnica se denomina "según la necesidad" (condición técnica): por medios expertos o con la ayuda de medidores instalados en el equipo, se realiza una evaluación de su condición, en base a esto. evaluación, se hace un pronóstico cuando este equipo necesita ser retirado para reparaciones, ventajas este tipo de servicio: su costo es menor y la preparación del equipo para llevar a cabo programas de producción es bastante alta; en el segundo - se denomina “regulado” (preventivo programado), ya que se realiza con antelación, independientemente del estado técnico del producto en el momento de la reparación - cualquier activo cuenta con un pasaporte del fabricante, que describe en qué modo y qué mantenimiento se debe realizar para mantener la funcionalidad del equipo, este tipo de mantenimiento da el mayor porcentaje de disponibilidad del equipo, pero también es el más costoso, ya que el estado real del equipo puede no requerir reparación.
De acuerdo con la naturaleza del trabajo realizado y el grado de restauración de recursos, se distinguen los siguientes tipos de reparaciones:
Ø capital, realizado para restaurar la capacidad de servicio y la vida anterior total, o casi completa, del producto con la sustitución o restauración de cualquiera de sus piezas, incluidas las básicas, montaje, ajuste y prueba de equipos bajo carga. Los costes de las reparaciones importantes los cubre la empresa a expensas de las amortizaciones que efectúa. Durante el año, entre el 10% y el 12% de los equipos instalados se someten a reparaciones importantes. Durante una revisión importante, la precisión geométrica, la potencia y el rendimiento del equipo previsto por los GOST o las especificaciones técnicas se restablecen durante el período hasta la próxima revisión intermedia o importante planificada;
Ø promedio, producido para restaurar un mal funcionamiento y parcialmente la vida útil de los productos con la sustitución o reparación de componentes de una gama limitada y el control de su estado técnico, realizado en su totalidad, establecido en el marco regulatorio. documentación técnica; Implica desmontar, montar y alinear piezas individuales, ajustar y probar equipos bajo carga. Este tipo de reparación se realiza de acuerdo con una Lista especial de Defectos (APÉNDICE B) y una estimación de costos precompilada de acuerdo con el cronograma de reparación del equipo. Los costos de reparación realizados con una frecuencia de menos de 1 año se incluyen en el costo de los productos fabricados con este equipo, y con una frecuencia de más de 1 año, a través de cargos por depreciación. Durante el año, alrededor del 20-25% del equipo instalado se somete a reparaciones promedio;
Ø actual (para equipos para trabajar metales, que también se utiliza en JSC Belkard, se llama pequeño): reparaciones realizadas para restaurar o garantizar la operatividad del producto y que consisten en reemplazar y (o) restaurar partes individuales del equipo (solución de problemas). Por regla general, se lleva a cabo sin paradas del equipo (fuera del horario laboral). Durante el año, entre el 90 y el 100% se someten a reparaciones actuales. Equipo tecnológico. Los costos de este tipo de reparación están incluidos en el costo de los productos fabricados con este equipo.
Las reparaciones mayores son el tipo de reparación más grande en términos de volumen y complejidad. Durante este proceso, el equipo se desmonta por completo, se reemplazan todas las piezas y componentes desgastados y se ajustan los mecanismos para restaurar la vida útil total o casi completa. Suele ir acompañado de actualizaciones de equipos.
La modernización de equipos significa realizar cambios en el diseño de las máquinas para eliminar parcialmente las consecuencias de la obsolescencia. Proyectos típicos Las actualizaciones de equipos son desarrolladas centralmente por empresas que fabrican estos equipos. Los proyectos de modernización parcial pueden ser desarrollados por empresas de construcción de maquinaria que operen el equipo correspondiente. Para evaluar la complejidad de la reparación del equipo y sus características de reparación, se ha introducido una categoría R de complejidad de reparación, que está determinada por especificaciones técnicas equipos en base a fórmulas de cálculo. En cada grupo de equipos se toma como estándar una de las unidades, a la que se le asigna una categoría de complejidad de reparación según el sistema PPR.
Así, para el parque de máquinas metalúrgicas se tomó como estándar la complejidad de reparación de un torno de roscar 16K20, con un diámetro mayor de pieza de 400 mm y una distancia entre centros de 1000 mm. A la máquina estándar se le asignó la 11.ª categoría de complejidad mecánica según el sistema PPR y la 12.ª categoría según el sistema TOP. La categoría de complejidad de cualquier máquina se determina comparándola con una máquina estándar. La categoría de complejidad del equipo se registra en su pasaporte técnico.
Las reparaciones (grandes, medianas, actuales) pueden ser planificadas, que se llevan a cabo de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica y reglamentaria (GOST 18322-78), y no programadas, que se llevan a cabo sin cita previa. Las reparaciones no programadas son un tipo de reparación causada por una falla del equipo o reparaciones no incluidas en el plan anual. Si los trabajos de reparación se organizan adecuadamente y en estricta conformidad con el sistema de reparaciones preventivas programadas, no deberían realizarse reparaciones no programadas.
Para planificar y calcular el volumen de trabajos de reparación, se introduce el concepto de "unidad de reparación": r (r.e.), es decir, un indicador que caracteriza los costos estándar de reparación de equipos de la primera categoría de complejidad. Por lo tanto, la categoría de complejidad de reparación R muestra cuántas veces la intensidad de mano de obra de la reparación de un modelo de equipo determinado excede la intensidad de mano de obra de la unidad de reparación r.
Los estándares de costos laborales para tipos de reparaciones y operaciones preventivas se establecen por unidad de reparación, dependiendo del tipo de trabajo.
Los estándares de tiempo de inactividad se establecen para determinadas condiciones (composición del equipo de reparación, tecnología de reparación, condiciones organizativas y técnicas, etc.) y se diferencian para equipos de producción no automatizados y el retiro de equipos para reparación por áreas. Están instalados para varios tipos reparaciones y operaciones de reparación y diversos turnos de trabajo de los equipos de reparación.
Sistema unificado El PPR establece estándares para la duración del tiempo de inactividad del equipo para reparaciones en días.
El sistema de mantenimiento unificado también establece estándares para el mantenimiento entre reparaciones. El alcance de los trabajos de mantenimiento general no se puede regular ni determinar con precisión. En este sentido, el número de trabajadores (maquinistas, mecánicos, engrasadores, talabarteros) se determina según las normas de servicio.
Los siguientes indicadores principales se determinan en el plan de trabajo de reparación:
) tipos y plazos de reparación para cada máquina y unidad;
) el volumen de trabajos de reparación en los talleres y en la empresa durante un mes y un año;
) el número de trabajadores de reparación y trabajadores involucrados en el mantenimiento de equipos, y su fondo salarios;
) cantidad y costo de materiales;
) tiempo de inactividad del equipo para reparaciones;
) costo del trabajo de reparación.
Los tipos y plazos de reparación de cada máquina se determinan al desarrollar cronogramas de trabajos de reparación. Después de determinar todos los costos necesarios para los trabajos de reparación, se calcula el costo de reparación del equipo, destacando los costos de las reparaciones mayores. El costo de las reparaciones está determinado por los siguientes conceptos: materiales auxiliares, productos adquiridos (repuestos), salarios con devengo, gastos de taller, costos generales de funcionamiento. Todos estos gastos se incluyen luego en el artículo "Gastos generales de producción" o "Costos de mantenimiento y operación de equipos", que son una de las partidas de costos para la producción de los productos de la empresa.
La financiación de los costes de reparaciones importantes de equipos se realiza mediante la depreciación y el beneficio de la empresa (fondo de acumulación).
Costos de Mantenimiento y el mantenimiento de los equipos se financian con cargo al costo corriente de producción.
La necesidad de reparaciones de rutina del equipo la determina el operador (operador de la máquina), el reparador y el mecánico durante la inspección, el mantenimiento o el diagnóstico del equipo; en capital (promedio): por comisión, basada en un análisis exhaustivo de la condición técnica, teniendo en cuenta el tiempo de funcionamiento desde el inicio de la operación o la última revisión importante, así como los costos operativos.
El elemento tecnológico del mantenimiento y reparación es el diagnóstico: un conjunto de medidas en el sistema de mantenimiento y reparación para obtener información sobre el estado del equipo con el fin de predecir su vida útil, determinar el volumen requerido de trabajos de reparación y gestionar su alta y oportuna -implementación de calidad. Según su finalidad, el diagnóstico puede especializarse y combinarse con el mantenimiento y la reparación.
Durante el mantenimiento de equipos, las herramientas de diagnóstico se utilizan para verificar la capacidad de servicio y el rendimiento de los mecanismos y sistemas, determinar la necesidad real de su mantenimiento y también identificar fallas en el equipo, proporcionando control operativo o final sobre la ejecución de los trabajos de mantenimiento. Las herramientas de diagnóstico verifican en profundidad el estado de todos los mecanismos y sistemas del equipo, evalúan los indicadores de tracción, potencia y ergonométricos, identifican averías y garantizan el control del trabajo realizado.
La efectividad del sistema de mantenimiento preventivo programado depende directamente de la perfección del marco regulatorio y del cumplimiento de las normas con las condiciones de operación del equipo. La precisión de las normas determina en gran medida los costos de mantenimiento y reparación de equipos de la empresa, así como el nivel de pérdidas de producción asociadas con el mal funcionamiento de los equipos. Los estándares se diferencian por grupos de equipos y caracterizan la secuencia de reparaciones e inspecciones, el volumen de los trabajos de reparación, su intensidad de mano de obra y la intensidad de materiales. Los estándares más importantes del sistema PPR son:
la duración del ciclo de revisión es el tiempo de funcionamiento del equipo desde el momento en que se pone en funcionamiento hasta la primera revisión importante o el período entre dos revisiones importantes consecutivas. Para máquinas cortadoras de metales ligeras y medianas, la duración del ciclo de revisión (7 m.c.h) está determinada por la fórmula
donde 24.000 es el ciclo de reparación estándar, hora-máquina;
Coeficiente teniendo en cuenta el tipo de producción (para masa y gran escala, para serie, para pequeña escala y única = 1,5);
ßm, - coeficiente que tiene en cuenta el tipo de material que se procesa (al procesar aceros estructurales = 1,0, aceros de alta resistencia = 0,7);
Un coeficiente que tiene en cuenta las condiciones de funcionamiento del equipo (en condiciones normales en talleres mecánicos = 1,0, en habitaciones polvorientas y húmedas = 0,7);
Coeficiente que caracteriza a un grupo de máquinas (para ligeras y medianas = 1,0).
estructura del ciclo de revisión: una lista y secuencia de trabajos de reparación y mantenimiento durante el ciclo de revisión. Por ejemplo, para máquinas cortadoras de metales medianas y ligeras, la estructura del ciclo de revisión es la siguiente:
dónde y son reparaciones importantes de equipos;
Inspecciones (mantenimiento);
Reparaciones de equipos actuales (menores);
Reparación media de equipos.
La estructura del ciclo de revisión muestra cuánto y en qué secuencia se lleva a cabo tal o cual tipo de reparación o inspección.
Duración de los períodos entre reparaciones e inspecciones: El período entre reparaciones es el tiempo de funcionamiento de un equipo entre las dos siguientes reparaciones programadas. Por ejemplo, el período entre y, o y, o y. La duración del período de revisión () está determinada por la fórmula
donde y., es el número de reparaciones promedio y actuales.
Período entre inspecciones: el tiempo de funcionamiento del equipo entre dos inspecciones regulares y reparaciones programadas (frecuencia de mantenimiento). La duración de este período se calcula mediante la fórmula.
¿Dónde está el número de inspecciones o el número de veces de mantenimiento durante el ciclo de revisión?
categoría de complejidad de la reparación: el grado de complejidad de la reparación del equipo y sus características. Cuanto más complejo es el equipo, mayor es su tamaño y mayor es la precisión de su procesamiento, más difícil es la reparación y, por lo tanto, mayor es la categoría de complejidad.
La categoría de complejidad de la reparación se indica con la letra R y un coeficiente numérico delante. El torno de corte de tornillos 1K62 con una altura central de 200 mm y una distancia entre centros de 1000 mm se adoptó como estándar para un determinado grupo de máquinas cortadoras de metales. Para esta máquina, la categoría de complejidad para la parte técnica es 11 R, y para la parte eléctrica, 8,5 R. La categoría de complejidad de cualquier otra máquina de este grupo de equipos se establece comparándola con la estándar.
estándares de intensidad laboral;
estándares de consumo de materiales;
estándares de stock para piezas, unidades circulantes y conjuntos.
La complejidad de los trabajos de reparación de un tipo particular se determina en función del número de unidades de complejidad de reparación y los estándares de tiempo establecidos para una unidad de reparación. El número de unidades de complejidad de reparación de la parte mecánica del equipo coincide con la categoría de complejidad. En consecuencia, la máquina 1K62 cuenta con 11 unidades de reparación para la parte mecánica y 8,5 unidades de reparación para la parte eléctrica.
Basado en los estándares, anual gráficos PPR equipo, que establece el calendario de reparaciones y actividades de mantenimiento planificadas para cada equipo; Se determina la intensidad de mano de obra del próximo trabajo y se establece la plantilla de personal de reparación.
Estos cronogramas forman la base para la planificación y ejecución continua del trabajo en los talleres y en la empresa en su conjunto.
La planificación de los trabajos de reparación consiste en la elaboración de planes generales de reparación anuales, actualizados trimestralmente y mensualmente, de los talleres y de la planta en su conjunto. Los planes de reparación son elaborados por la Oficina de PPR en forma de planes calendario, que incluyen una lista de todos los elementos de equipo del inventario, tipos de reparaciones e inspecciones que deben realizarse en el año de planificación, indicando la fecha calendario para su implementación (APÉNDICE B).
Los plazos preliminares para las reparaciones e inspecciones se determinan de acuerdo con las normas PPR de acuerdo con la duración del ciclo de reparación, los períodos entre reparaciones y entre inspecciones. El mes en el que se debe realizar la siguiente reparación o inspección programada se determina sumando el tiempo entre el período de reparaciones (inspección) al mes de la reparación (inspección) anterior. Por ejemplo, si el período de revisión de una máquina 1A62 es de 9 meses con funcionamiento en dos turnos y la última reparación actual se realizó en abril del año en curso, entonces la próxima reparación actual debe programarse para enero del año del plan, y otros tipos de reparaciones e inspecciones se establecen de acuerdo con la estructura del ciclo entre reparaciones, períodos entre inspecciones y entre reparaciones. Además, el gráfico indica la intensidad de la mano de obra de las reparaciones de plomería (por ejemplo, para una máquina 1A62), así como el tiempo de inactividad del equipo para reparaciones. En gr. 21 y 22 indican la intensidad laboral total de carpintería metálica y máquinas herramienta para todo tipo de reparaciones e inspecciones planificadas para un período de planificación determinado. Los datos finales de estas columnas sirven como datos iniciales para calcular el número de reparadores y operadores de máquinas para la fabricación de repuestos.
Para garantizar una carga de trabajo uniforme del personal de reparación durante todo el año, el cronograma de reparación se ajusta de modo que el volumen de trabajo en horas estándar por mes sea aproximadamente el mismo. Para ello, parte de los trabajos de reparación de un mes con un exceso significativo de volumen en horas estándar se traslada a meses con una carga insuficiente de trabajadores frente al fondo de tiempo mensual disponible.
Con base en el cronograma anual, se elaboran planes mensuales de trabajos de reparación, que sirven como base para desarrollar planes calendario para la reparación de cada tipo de equipo y organizar el trabajo de los equipos de reparación. El plan de reparación mensual es coherente con el plan principal de producción del producto para un mes determinado.
La composición de los equipos para reparar un tipo específico de equipo depende de la complejidad y el tipo de reparación. Para cada tipo de reparación y tipo de equipo, se establece un cierto número estándar de trabajadores en el equipo en función de la intensidad de mano de obra del trabajo de reparación, asegurando que los reparadores estén completamente cargados durante la jornada laboral.
La planificación del trabajo del RMC se lleva a cabo utilizando métodos similares a los métodos de planificación del trabajo de los talleres mecánicos con tipos de producción únicos y de pequeña escala.
Basándose en el calendario anual de reparación de equipos, la oficina de planificación de la producción del departamento de mecánica jefe establece un plan trimestral para el RMC, desglosado por mes. El plan se elabora en unidades de reparación y en unidades de intensidad de mano de obra para los siguientes tipos de trabajos de reparación: reparaciones de equipos (desglosadas en grandes, medianas y actuales), inspecciones, controles de precisión y lavado, producción de repuestos, regeneración de aceite, Trabajos de seguridad, hogar y otros trabajos. Además, se proporciona una reserva para trabajos no programados (de emergencia) por un monto de hasta el 15% de la intensidad laboral total del trabajo.
El alcance del trabajo para la fabricación de repuestos y repuestos se establece en función de la duración del ciclo de producción para la fabricación de piezas y el período de reparación de los equipos en los que se utilizarán estas piezas. Además, para ciertos tipos de piezas, se establece una tarea para reponer el stock actual.
La reparación y el mantenimiento de equipos tecnológicos en las empresas lo llevan a cabo RMC y los servicios de reparación de talleres. Dependiendo de la proporción de trabajo realizado por los talleres de producción, los RMC y los servicios de reparación de los talleres, se distinguen tres formas de organización de la reparación: centralizada, descentralizada y mixta.
De forma centralizada, todo tipo de reparaciones y, en ocasiones, mantenimiento son realizados por el RMC de la planta. Este tipo de organización de reparación se utiliza en pequeñas empresas con una complejidad total de reparación de equipos de 3000 a 5000 unidades de reparación. Se trata, por regla general, de fábricas de producción individual y en pequeña escala.
De forma descentralizada, todo tipo de reparaciones y mantenimiento de equipos se llevan a cabo en bases de reparación de taller (CRB) bajo la dirección de mecánicos de taller. En estas bases se restauran las piezas desgastadas. Los repuestos nuevos se fabrican en RMC. Aquí, las piezas desgastadas se pueden restaurar, lo que requiere el uso de equipos y equipos tecnológicos especiales. En algunos casos, siguiendo instrucciones especiales del jefe de mecánicos, RMC realiza reparaciones importantes de los equipos de proceso. Es este tipo de organización de reparación el que caracteriza a Belkard OJSC.
La forma mixta de organización de los trabajos de reparación se caracteriza por el hecho de que los trabajos más complejos y que requieren más mano de obra (reparaciones importantes, modernización de equipos, producción de repuestos y restauración de piezas desgastadas) los realiza el RMC, y el mantenimiento, reparaciones actuales y medianas, reparaciones no programadas - por el Hospital Regional Central, equipos integrados de mecánicos asignados a los sitios. Influenciado progreso científico y tecnológico, con la creciente proporción de equipos complejos, de precisión y automáticos y con los crecientes requisitos de calidad del producto, ha habido una tendencia a pasar de una forma descentralizada a una mixta. Cuando las medianas y grandes empresas pasan a una forma mixta de organización de los trabajos de reparación, es aconsejable concentrar en el RMC todo tipo de trabajos realizados en grandes volúmenes (reparaciones medianas y grandes, producción de repuestos, etc.).
organización racional La realización de trabajos de reparación en Belkard OJSC permite reducir el tiempo de inactividad del equipo durante las reparaciones y aumentar su tasa de utilización. La reducción del tiempo de inactividad se logra mediante:
-reducir la intensidad laboral de las reparaciones con la introducción de tecnología y formas avanzadas de organización del trabajo, mecanización integral y automatización de procesos;
-reducir la complejidad de la reparación de equipos durante su modernización;
-preparación integral y material de trabajos de reparación;
-ampliar el alcance de trabajo de cada instalación y aumentar los turnos en la realización del trabajo por equipos transversales;
-especialización de puestos de trabajo;
-introducción de métodos de reparación nodales y secuencialmente nodales;
-Organización de reparaciones en días y turnos no laborables.
Con el método nodal, los nodos a reparar se retiran y se reemplazan por otros de repuesto (nuevos o reparados con anticipación). Con el método de nodos secuenciales, los nodos no se reparan todos al mismo tiempo, sino secuencialmente durante las pausas en el funcionamiento de la máquina.
Al analizar y evaluar el trabajo del servicio de reparación se utilizan los siguientes indicadores técnicos y económicos:
Tiempo de inactividad del equipo para reparaciones por unidad de reparación. Este indicador se determina dividiendo el tiempo de inactividad total del equipo para reparaciones por el número de unidades de reparación de equipos que se someten a reparaciones en un período de planificación determinado. Es necesario conseguir la máxima reducción de este tiempo.
El número de unidades de reparación de equipos instalados por trabajador de reparación. Este número caracteriza la productividad laboral de los reparadores, que debería aumentar constantemente.
El costo de reparar una unidad de reparación, determinado dividiendo todos los costos (incluidos los gastos generales) de las reparaciones durante un tiempo determinado (por ejemplo, durante un año) por el número de unidades de reparación de equipos reparados durante el mismo período de planificación. Es necesario esforzarse por reducir este indicador tanto como sea posible.
La facturación del parque de repuestos es igual a la relación entre el coste de los repuestos usados y el saldo medio en los almacenes. Este indicador debe ser lo más grande posible.
El número de accidentes, averías y reparaciones no programadas por unidad de equipo, que caracteriza la eficacia del sistema de mantenimiento. Debería ser mínimo.
Existe una cierta relación entre estos indicadores. La reducción del tiempo de inactividad de los equipos para reparaciones por unidad de reparación conduce a un aumento en el número de unidades de reparación de equipos instalados por trabajador de reparación, ya que menos trabajadores pueden realizar la misma cantidad de trabajo de reparación con una reducción de tiempo. Esto conduce a una reducción en el coste de reparación de una unidad de reparación. La mejora de los tres primeros indicadores se logra mediante una organización más eficiente de los trabajos de reparación y de las instalaciones de reparación, lo que conduce a una mejora en el cuarto indicador. El análisis de todos los indicadores se realiza en comparación con los indicadores alcanzados en empresas de reparación especializadas.
Al realizar trabajos de reparación en Belkard OJSC, la dirección de RMC se esfuerza por concentrar al máximo el mismo tipo de trabajo en determinadas áreas de las instalaciones de reparación de la planta. Se crean y equipan en total conformidad con las tareas que se les asignan y el alcance del trabajo a realizar. A la hora de realizar trabajos de reparación predomina la forma de organización laboral en equipo, y la más eficaz es el uso de equipos de reparación especializados. También se utilizan equipos integrados, que se encargan de realizar todos los trabajos de mantenimiento y reparación de los equipos en el sitio de producción asignado al equipo. Esta forma de organizar los trabajos de reparación aumenta la responsabilidad de los trabajadores por el estado del equipo, pero no siempre garantiza rendimiento máximo mano de obra, tiempo de inactividad mínimo y costos de reparación. El tiempo de inactividad del equipo para reparaciones se reduce cuando se utilizan métodos de reparación progresivos, principalmente de nodo a nodo y secuencial a nodo.
La esencia del método nodal es que los componentes y mecanismos que requieren reparación se retiran y se reemplazan por otros nuevos o reparados previamente.
La eficacia de las reparaciones está garantizada por una clara organización de la preparación técnica para las reparaciones. La preparación técnica de reparaciones incluye el desarrollo de tecnología para la reparación de diversos modelos de equipos, procesos tecnológicos para la fabricación de repuestos (en ausencia de un suministro centralizado), reparación y restauración de piezas y conjuntos, diseño de equipos tecnológicos.
La experiencia demuestra que alrededor del 80% del volumen total de trabajos de reparación en el sitio de prueba es constante e igual para equipos del mismo modelo y el mismo tipo de reparación. En estas condiciones, el documento tecnológico principal puede ser un proceso tecnológico estándar para reparar equipos de un solo modelo.
En los casos en que las operaciones de reparación sean similares en contenido a las operaciones correspondientes realizadas durante la fabricación de equipos nuevos, la tarea es aprovechar al máximo la tecnología progresiva de la producción principal al reparar el equipo. Cuanto mayor sea el grado de concentración de trabajos de reparación similares, mayor será la eficiencia de la introducción de tecnología progresiva. En cuanto a los trabajos de reparación específicos, la mejora de la tecnología para su implementación sigue el camino de la máxima mecanización de los procesos, la reutilización de piezas (metalización, soldadura, uso del método de reparación dimensional, etc.), el uso generalizado de sustitutos del metal, alta -equipamiento de rendimiento, aumento del equipamiento de procesos tecnológicos, introducción de operaciones que aumenten la resistencia al desgaste de las piezas, etc.
El apoyo material para reparaciones consiste en la preparación oportuna de todos los materiales, repuestos, conjuntos y mecanismos necesarios y la creación de un stock de repuestos. La entrega oportuna de materiales, productos semiacabados, productos terminados y repuestos la garantiza el departamento de suministros, teniendo en cuenta los plazos de retirada de equipos para reparaciones establecidos en el cronograma.
Una cuestión importante a la hora de organizar la reparación de equipos es la formación y regulación del stock de repuestos. Las piezas de repuesto son piezas reemplazables que son económicamente viables para almacenar en stock y mantenidas en un nivel estrictamente definido. Los repuestos se mantienen en stock. La regulación de sus existencias en almacén se realiza según el sistema “máximo-mínimo”.
El estado de la flota de repuestos se puede controlar mediante el índice de rotación de la flota de repuestos. Su reducción a 0,3 o menos sirve como señal de la necesidad de revisar la estructura del parque de repuestos. La cantidad máxima de existencias generalmente no debe exceder el requerimiento de tres semanas.
Entre trabajo de preparatoria Un lugar especial lo ocupa la elaboración de una lista de defectos. Cuanto más exactamente esté redactado, más claramente se organizará la reparación del equipo. El trabajo preparatorio también incluye la elaboración de especificaciones para piezas de repuesto, el suministro de documentación técnica y de planificación, el equipo tecnológico necesario, los materiales, los productos semiacabados y las piezas de repuesto.
Al organizar las reparaciones de equipos en Belkard OJSC, los equipos únicos y las líneas automáticas y de producción requieren una atención especial. Habitualmente estos trabajos son realizados por equipos especializados.
El equipo se prepara para reparaciones con especial cuidado, a menudo 2 o 3 meses antes del inicio de las reparaciones. Si es necesario, se amplía al máximo el alcance del trabajo y se garantiza la continuidad de las reparaciones, se utilizan ampliamente los medios de mecanización y el método de reparación nodal. Los técnicos de reparación que dan servicio a estas líneas suelen participar en la reparación de líneas automáticas. Los componentes reparados generalmente se prueban previamente para De marcha en vacío y bajo carga antes de la instalación en la máquina.
Dependiendo de caracteristicas de diseño y la estructura de líneas automáticas y de producción, se realizan reparaciones secuenciales de unidades o tramos, o se realiza reparación simultánea de toda la línea. Al reparar equipos que forman parte de una línea de producción, a menudo se utilizan equipos de respaldo (back-ups) o equipos para tecnología de derivación. La reparación de las líneas de producción se puede realizar sin detener la producción mediante el método de retirada secuencial de unidades con creación preliminar de reservas.
Una reserva importante para reducir los costos de reparación y el tiempo de inactividad del equipo durante las reparaciones es la reutilización de piezas. Existen varios métodos y tipos de reutilización de piezas: restauración de las dimensiones originales mediante metalización o revestimiento de superficies desgastadas; transferir al siguiente tamaño de reparación (piezas caras y que requieren mucha mano de obra); el uso de piezas compensadoras, que permiten lograr el acoplamiento requerido de piezas costosas y que requieren mucha mano de obra mediante el uso de piezas compensadoras simples y económicas (barras, casquillos, camisas partidas, resortes, etc.). El uso de piezas compensadoras permite eliminar la influencia del desgaste mediante ajuste, el uso de piezas desgastadas como espacios en blanco en la fabricación de piezas de repuesto de diferente nombre o tamaño.
Cabe señalar que la restauración de piezas desgastadas en algunos casos proporciona un fuerte aumento de la resistencia al desgaste de las superficies restauradas y, en consecuencia, un aumento de la vida útil de las piezas.
La transferencia de equipos para reparación está determinada por el cronograma mensual. Antes de enviar a reparar el equipo se debe preparar adecuadamente (limpieza de suciedad y refrigerante, limpieza del área para trabajos de reparación, etc.). La responsabilidad de preparar el equipo para la reparación recae en el capataz o director del taller.
La transferencia del equipo después de la reparación se realiza después de su aceptación por parte de un representante del departamento de control técnico. El certificado de aceptación se firma al finalizar el período de prueba de funcionamiento del equipo. La evidencia objetiva de la calidad adecuada de las reparaciones son las tarjetas de control estadístico completadas durante el período de prueba.
La disposición estándar sobre el sistema PPR contiene una lista de requisitos adicionales especiales que deben observarse al operar máquinas con niveles elevados, altos y especialmente alta precisión, máquinas electroerosivas, equipos singulares, de gran tamaño, pesados y especialmente pesados, equipos para líneas automáticas y de producción, elevación y transporte, equipos hidráulicos y equipos neumáticos. Estos requisitos se utilizan para guiar la organización del mantenimiento general de este tipo de equipos.
El control del estado del equipo lo realiza el personal de servicio del departamento de mecánica jefe. El control del estado del equipo está asignado a un grupo de inspección especial del OGM. Este trabajo incluye: verificar la calidad del cuidado (lubricación, limpieza, etc.) de los equipos y el cumplimiento de los modos de operación establecidos; análisis de los motivos de la salida prematura de equipos para reparación, verificación del cumplimiento de los requisitos ingresados en el registro de entrega de turno.
El mecánico del taller y los empleados del equipo de inspección tienen derecho a tomar todas las medidas necesarias, incluida la parada del equipo, en caso de violación de las reglas para el funcionamiento normal del equipo.
Verificar la calidad del servicio de servicio es responsabilidad del reparador.
Los inspectores de control de calidad verifican la precisión del equipo y lo aceptan para reparación con la participación de un representante del taller que opera el equipo.
La responsabilidad de la seguridad del equipo, su integridad, funcionamiento adecuado, cuidado adecuado y reparación oportuna recae en la administración del taller (gerentes de taller, supervisores de turno, supervisores de sección, capataces). Los mecánicos de taller, los inspectores de inspección industrial y los inspectores de equipos deben participar en el trabajo de inventario de equipos, gestionar los equipos de reparación, monitorear el progreso de los cronogramas de reparación de equipos y su cumplimiento con el volumen de trabajo de reparación realmente completado para cada equipo planificado, analizar las causas de fallas prematuras del equipo. , realizar supervisión técnica sobre la conservación de equipos inactivos.
Capítulo 3. Mejora de la organización de la reparación y el mantenimiento y la eficacia de las medidas propuestas.
El objetivo del análisis de las instalaciones de reparación es identificar logros y deficiencias en esta área, delinear formas de eliminar deficiencias y medidas para mejorar el sistema de mantenimiento y reparación en la empresa.
Al analizar el estado de las instalaciones de reparación, se recomienda:
-identificar la posibilidad de utilizar los servicios de empresas especializadas para desarrollar documentación técnica y realizar reparaciones importantes; producción de repuestos y repuestos;
-evaluar la validez de la distribución del trabajo adoptada en la planta entre talleres y bases de reparación de talleres, con el fin de garantizar la máxima concentración de trabajos de reparación similares y la organización de secciones y equipos especializados sobre esta base;
-analizar la estructura del OGM y descubrir la posibilidad de realizar claramente las funciones relevantes de cada departamento del OGM (dotación de personal, presencia de descripciones de trabajo claras, organización del trabajo para ingenieros y empleados, uso de medios de mecanización del trabajo para personal de gestión y servicios, etc.);
-identificar deficiencias en el sistema de planificación (evaluación del grado de validez de los objetivos planificados, un sistema de indicadores, métodos de contabilidad y análisis, el estado de la economía regulatoria, la organización de la gestión del despacho, etc.);
-evaluar el estado de las bases de reparación (composición y cantidad de equipos, grado de progresividad de los procesos tecnológicos, organización de los lugares de trabajo y mantenimiento, preparación para las reparaciones, sistema de planificación, implementación del plan de trabajos de reparación, indicadores técnicos y económicos, etc.);
-analizar el estado de la organización del mantenimiento de revisión (distribución de responsabilidades, disponibilidad de documentación técnica y materiales educativos, equipo técnico del personal de servicio; deficiencias típicas en la organización del mantenimiento de revisión y sus consecuencias, calidad del cuidado del equipo, organización de mantenimiento técnico supervisión, etc.);
-conocer las deficiencias en el sistema de remuneración aplicado, los métodos de incentivos materiales y morales y el procedimiento para determinar la responsabilidad financiera de los artistas intérpretes o ejecutantes por los daños causados a la producción.
La profundidad del análisis de cada una de las áreas enumeradas depende de qué tan grandes sean las reservas asociadas con la eliminación de las deficiencias identificadas y de las posibilidades reales de movilizar estas reservas. El análisis del estado de la instalación de reparación va acompañado de un análisis de indicadores que caracterizan las actividades del servicio de reparación.
Estos indicadores incluyen:
)tiempo de inactividad del equipo para reparaciones (con una distinción entre no programados y aquellos asociados con accidentes y averías) como valor absoluto en horas (días) y relativo por unidad de complejidad de reparación;
)costos de reparación (absolutos, en comparación con el plan) y relativos (costo de reparación de una unidad de reparación por tipo de reparación);
)costos de revisión y mantenimiento: absolutos y relativos (por unidad de complejidad de la reparación);
)indicadores que caracterizan la implementación del volumen planificado de trabajos de reparación y el cumplimiento de los plazos planificados para llevar los equipos a reparación y ponerlos en funcionamiento.
Todos estos indicadores están relacionados con los principales indicadores técnicos y económicos de la empresa. Deben considerarse en dinámica (durante varios años) y, cuando se analizan, compararse con los indicadores normativos planificados de empresas afines y avanzadas y plantas de reparación especializadas. El resultado del análisis de estos indicadores se utiliza para evaluar los logros y deficiencias generales en el funcionamiento de la empresa. Este tipo de análisis se suele realizar al resumir el trabajo de una empresa durante un año, trimestre, mes y al elaborar planes tácticos y estratégicos.
Hay que decir que la reparación y el mantenimiento de equipos en las empresas nacionales siguen siendo insatisfactorios.
El bajo nivel de especialización de los trabajos de reparación lleva al hecho de que en varias grandes plantas de construcción de maquinaria, entre el 50 y el 60% del volumen total de reparaciones importantes se realiza de forma descentralizada en bases de reparación de talleres con la producción de la mayoría de las piezas de repuesto en un bajo nivel técnico. La descentralización de las instalaciones de reparación lleva a que la reparación de equipos de un modelo se realice en paralelo en varios talleres de una misma planta. Al mismo tiempo, los mecánicos de taller se ven obligados a realizar la preparación técnica del mismo trabajo en diferentes versiones. Como resultado, el coste de fabricación de piezas de repuesto es mucho más caro que en la industria de las máquinas herramienta y, en algunos casos, la reparación de equipos resulta antieconómica.
Las principales direcciones para mejorar las instalaciones de reparación son:
.organización de reparación centralizada de equipos. Por ejemplo, en la República Checa, las reparaciones importantes de casi todos los equipos se llevan a cabo en instalaciones de reparación centralizadas, por lo que el costo de las reparaciones importantes no supera el 60-80% del costo de una máquina nueva;
.creación de bases de reparación en empresas fabricantes de equipos, lo que aumenta el interés por la calidad de sus equipos;
.organización de la producción especializada de repuestos para equipos. Así, la industria nacional de máquinas herramienta produce sólo el 2% del coste del equipo, mientras que en Estados Unidos su producción alcanza más del 20%;
.centralización de la reparación y mantenimiento de equipos directamente en empresas industriales. Prevé la subordinación de todas las bases de reparación de la empresa al jefe de mecánicos y la eliminación de la doble subordinación de las bases de taller al jefe de mecánicos y al gerente del taller, aumentando la responsabilidad del jefe de mecánicos por el estado de calidad del equipo, para la implementación del plan de reparación y los indicadores económicos de la instalación de reparación;
.llevar a cabo una reestructuración organizativa de las empresas de construcción de maquinaria, que implica la separación del departamento de reparación en una pequeña empresa independiente especializada en la reparación de equipos tecnológicos para las necesidades de esta construcción de maquinaria y otras empresas. Esto mejorará significativamente la eficiencia. producción de reparación generalmente;
.Mecanización de trabajos de reparación manual, especialmente carpintería metálica. Equipar los talleres de reparación mecánica con equipos universales y especiales de altas prestaciones, dotar a los equipos de reparación de equipos de elevación y transporte. Esta dirección es especialmente importante, ya que en los trabajos de reparación todavía existe un bajo nivel de mecanización y un alto nivel de mano de obra, lo que requiere grandes costos laborales y trabajadores de reparación altamente calificados;
.solicitud medios modernos Diagnóstico técnico del estado del equipo. Así, los daños en las máquinas CNC son diagnosticados por el propio ordenador;
.introducción de métodos progresivos, procesos tecnológicos y formas organizativas para realizar trabajos de reparación. Los métodos de reparación progresiva incluyen principalmente nodales y secuencialmente nodales;
.organización de restauración de piezas y conjuntos. La restauración de piezas le permite reducir el consumo de metal al reparar piezas hasta en un 60-90%. El coste de las piezas remanufacturadas suele ser del 10 al 25 % del coste de una pieza nueva. Lo más apropiado es organizar bases de restauración especializadas en las plantas de reparación;
.mejora de la preparación técnica para reparaciones, incluido el desarrollo de procesos tecnológicos estándar, así como soporte material;
.uso efectivo de equipos de reparación especializados para reparaciones y mantenimiento entre reparaciones de equipos, a los que se asignan secciones individuales o grupos de equipos, independientemente de la afiliación del taller. Estos equipos se crean compuestos por entre 5 y 10 mecánicos y un maquinista por cada 1.000-2.000 rublos. e) Equipo instalado cuando opere en dos turnos. Estas brigadas forman parte de las bases de reparación del cuerpo (CRB);
.mejora de la planificación, incluida la elaboración de calendarios de reparación. Al mismo tiempo, es eficaz utilizar el método de red para la planificación de reparaciones, el seguimiento sistemático y el ajuste del marco regulatorio de los sistemas PPR y TOR, teniendo en cuenta todos los aspectos internos y factores externos;
.Mejora adicional del sistema de mantenimiento preventivo. El sistema PPR debe ajustarse en las empresas teniendo en cuenta sus características específicas y las condiciones comerciales locales. En este caso, se debe prestar mayor atención a las medidas preventivas y al mantenimiento del equipo, más que a las reparaciones. Es necesario estimular el cese de la reparación de equipos obsoletos y acelerar su renovación. Así, en varias empresas de la industria de la ingeniería mecánica se ha generalizado un sistema de inspección para el mantenimiento y reparación de equipos, en el que las reparaciones no dependen de la vida útil del equipo, sino de su necesidad real. Esta necesidad es establecida por la inspección técnica, que evalúa el estado técnico del equipo y presenta solicitudes para su reparación;
Establecer relaciones de autosuficiencia entre el departamento de reparación y otros departamentos y la empresa en su conjunto. Desarrollo de un sistema de incentivos materiales y responsabilidad financiera por los resultados laborales;
La introducción de un sistema estándar de salario a destajo y de bonificación, en el que el fondo de salario a destajo se calcula para los informes estándar y no para la intensidad laboral real de los trabajos de reparación. Al mismo tiempo, la eliminación de accidentes ocurridos durante el período de garantía por culpa del equipo la realiza de forma gratuita y en exceso del plan de trabajo aprobado;
Implantación de un sistema automatizado de gestión de la producción de reparaciones. El subsistema "Reparación" del sistema de control automatizado es parte de un único sistema automático gestión empresarial (ASUP), que cuenta con su propio centro de control (OGM) y sus propios objetos de gestión (RMC, ERB, KRB, etc.), un sistema de conexiones directas y de retroalimentación, un complejo de información y relevantes medios tecnicos para procesarlo.
Entre las medidas que contribuyen a aumentar la eficiencia de la producción de reparaciones y la implementación de alta calidad del subsistema de "Reparación" del sistema de control automatizado en las empresas, se debe incluir el estudio y la difusión de la experiencia de las empresas líderes en la organización de bases de reparación de cascos, efectivas. Relaciones autosuficientes entre los servicios de reparación de la empresa y la producción principal, formas efectivas de remuneración de los trabajadores de reparación.
El subsistema "Reparación" del sistema de control automático es un subsistema de gestión funcional, cuando, con la división organizativa y administrativa adecuada, el departamento de mecánica jefe es el principal centro de coordinación y un eslabón necesario en un complejo sistema de gestión empresarial. La introducción de este subsistema permite, utilizando computadoras y métodos matemáticos, determinar la estrategia óptima para el mantenimiento y reparación de equipos, la concentración óptima de volúmenes de trabajo y la concentración de equipos para las condiciones de producción especializada de trabajos de reparación, etc.
Con la ayuda de sistemas de control automatizados, es necesario crear una organización para la reparación y el mantenimiento del parque de máquinas de las empresas en la que la distribución de mano de obra, materiales y recursos financieros entre la RMU y el hospital central del distrito sea óptima. y el tiempo de inactividad del equipo sería mínimo.
A partir de los datos de una encuesta sobre el trabajo de los departamentos de reparación, se desarrolla un modelo económico y organizativo de gestión de la producción de reparaciones, se elaboran formas unificadas de documentos, se construye un diagrama de flujo de documentos y se desarrolla un modelo de comunicación de información, económico y matemático. Se seleccionan y desarrollan métodos y modelos para la mecanización y automatización de cálculos económicos, el número requerido y la composición de los medios técnicos.
El modelo económico-organizativo es la base del subsistema creado de producción de reparaciones, determina los principios de su funcionamiento y las bases organizativas del sistema de gestión, y también tiene en cuenta la necesidad de un desarrollo generalizado de relaciones autosuficientes y una mayor uso completo de incentivos materiales.
Al diseñar un sistema de control automatizado para reparaciones, es necesario desarrollar un conjunto de trabajos interconectados para resolver los principales problemas de la instalación de reparación. Este conjunto de trabajos está enfocado a la creación de subsistemas de control funcional y los subsistemas de soporte necesarios para su funcionamiento.
Los subsistemas funcionales implementan funciones de gestión para la preparación técnica de la producción de reparación, prometedora, técnica, económica y planificación operativa, contabilidad, elaboración de informes y análisis de actividades económicas, control y regulación del trabajo de los departamentos de reparación.
Los subsistemas de soporte incluyen: económico-organizativo, informativo, matemático y apoyo técnico.
El éxito del funcionamiento del subsistema "Reparación" del sistema de control automatizado depende de cuán completa y exactamente se lleven a cabo las siguientes etapas del trabajo: desarrollo provisiones generales; inspección previa al proyecto (diagnóstico) del trabajo de los departamentos de reparación; diseño técnico; diseño detallado; implementación del subsistema.
La justificación económica de la viabilidad de implantación del subsistema “Reparación” del Sistema de Control Automático deberá ir acompañada de un cálculo eficiencia económica.
Conclusión
La razón principal de los importantes costos de reparación y mantenimiento de equipos tecnológicos es su baja calidad, como resultado de lo cual los costos en el campo de operación de los productos de ingeniería mecánica durante el período de uso estándar son de 5 a 25 veces más altos que su precio. . Comparado con las mejores muestras extranjeras. clase similar Los equipos tecnológicos domésticos requieren de 3 a 5 veces más fondos para mantenimiento y reparación. A su vez, la baja calidad de los productos nacionales de ingeniería mecánica se explica por la baja calidad de la investigación de mercados. Y como un resultado - Gravedad específica En 2010, el porcentaje de productos nacionales de ingeniería mecánica competitivos en el mercado extranjero era sólo alrededor del 1%.
La organización del trabajo del taller de reparación de JSC Belkard afecta directamente el desempeño de las actividades productivas y económicas de la empresa y la calidad de sus productos.
La reducción del tiempo de inactividad de los equipos para reparaciones por unidad de reparación conduce a un aumento en el número de unidades de reparación de equipos instalados por trabajador de reparación, ya que menos trabajadores pueden realizar la misma cantidad de trabajo de reparación con una reducción de tiempo. Esto conduce a una reducción en el coste de reparación de una unidad de reparación. Más organización eficiente Los trabajos de reparación y las instalaciones de reparación provocan un aumento de la facturación del parque de repuestos y una disminución del número de accidentes, averías y reparaciones no programadas por unidad de equipo.
De ello se deduce que la eficiencia de la instalación de reparación depende tanto de la calidad del equipo tecnológico establecido en las etapas de marketing estratégico e implementado en la etapa de producción, como del nivel de organización del trabajo de la instalación de reparación en el ámbito de consumo de equipos.
Lista de fuentes utilizadas
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10.#"justificar">11. http:// www.retail.ru/ - semanario electrónico "RETAIL";
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